Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Салаирское рудоуправление

29.11.2020

Месторождение бедных полиметаллических руд «Кварцитовая сопка» мощностью от 30 до 150 м с углом падения от 40 до 80° в настоящее время отрабатывают системами принудительного этажного и подэтажного обрушения с компенсационными камерами и с одностадийной отбойкой руды в зажиме. Во всех случаях выпуск руды производили через воронки. Производительность труда при этом составляла: забойного рабочего 3,59 м3/смсиу, рабочего по руднику 1,13 м3/смену.

Для этих условии ВНИИцветметом и Салаирским рудоуправлением запроектирована система принудительного этажного обрушения с послойным торцовым выпуском руды комплексами вибромеханизмов. Освоение поточной технологии осуществлено при отработке блока длиной 42 м, шириной 22 м и высотой (с учетом обрушенной руды вышележащего блока) 46 м (рис. 6.22). При этом проверялись конструктивные элементы системы разработки и параметры буровзрывных работ при послойной отбойке руды в зажиме в условиях панельной отработки, испытывались усовершенствованные комплексы вибро-механизмов КВВ-2 и новая схема проветривания погрузочно-доставочных выработок.

Руда в блоке была представлена минерализованными массивными кварцевыми кератофирами. Висячий блок сложен кварцевыми кератофирами и кварц-серицитовыми сланцами. Контакт между породами висячего бока и оруденелыми кератофирами — тектонический с углом падения 50—65°С. Руда и породы устойчивы, слаботрещиноваты, но с наличием тектонических нарушений. Коэффициент крепости руды и вметщающих пород 8—12, плотность руды 3 т/м3.
Салаирское рудоуправление

Подготовительно-нарезные работы в блоке заключались в проходке погрузочно-доставочных выработок, отрезных штреков и восстающих, бурового и вентиляционного ортов, а также вентиляционных сбоек, соединяющих последний с доставочными выработками. Горизонт выпуска и доставки располагался ниже основного откаточного горизонта на 7 м, поэтому для спуска и размещения виброкомплексов пройден восстающий и оформлена камера.

Проходческие работы выполняли с использованием обычного оборудования, применяемого на руднике, производительность труда вместо 1,6 м3/чел.-смену, достигнутых при подготовке блоков с выпускными воронками, составила 2,03 м3/чел.-смену, в основном благодаря исключению трудоемких работ по проходке тупиковых выработок (ниш, дучек). Удельный объем подготовительно-нарезных работ составил 36 м3 на 1000 т активных запасов блока, или в 1,7 раза меньше, чем при существующей но руднике системе принудительного этажного обрушения с одностадийной выемкой и выпуском руды через воронки.

Очистные работы в блоке начинали с оформления отрезной щели. Руду отбивали послойно с оставлением над доставочными выработками временной потолочины-козырька высотой 6—7 м, которую погашали также послойно в отступающем порядке по мере подвигания очистного забоя. Рудный массив разбуривали станками HKP-100 из бурового орта. Скважины диаметром 100 мм располагали веерообразно, расстояние между их концами составляло 2,7—3,5 м, между веерами — 2 м. Потолочину разбуривали перфораторами KC-50 из доставочной выработки. Скважины диаметром 60 мм располагали по сетке 1,2х1,6 м. Производительность труда бурильщика в первом случае составила 15,1 м/смену, во втором — 18,2 м/смену, выход руды с 1 м скважины соответственно составил 12,5 и 3 т. При этом выход руды с 1 м скважины диаметром 100 мм был повышен на 32% за счет разрежения сетки скважин вследствие увеличения плотности зарядов при пневматическом заряжании их гранулированными ВВ.

Толщина отбиваемого слоя составляла 6—10 м, длина выступающей за плоскость очистного забоя части потолочины 1,5—6 м, заглубление вибропитателя в навал руды 1,3—1,8 м. Потолочину над доставочной выработкой при отставании на 6 м погашали одним-двумя взрывами в сочетании с таким же числом передвижек вибропитателя и довыпуском руды, расположенной у забоя массива.

Скважины заряжали гранулитом АС-8 с применением пневмозарядчика «Вахш-5М». Производительность труда при этом составляла 1200—1500 кг/чел.-смену при плотности заряжания 1,05—1,10 г/см3. Для равномерного разрыхления руды в отбитом слое и снижения действия ударной воздушной волны взрывание вели с различным интервалом замедления электродетонаторов в скважинах каждого ряда. Удельный расход BB на отбойку 0,565 кг/т, на вторичное дробление — 0,185 кг/т.

Для более качественного дробления слоя зарядом первого ряда скважин, прилегающего к зажимающей среде, удельный расход BB на его отбойку увеличивали на 30—40% за счет сгущения сетки скважин. Негабаритные куски руды размером до 1,2 м, транспортируемые виброконвейером, дробили на виброгрохоте-накопителе накладными зарядами общей массой до 2 кг, а свыше 1,2 м — непосредственно на вибропитателе.

Руду из блока выпускали и доставляли комплексами вибромеханизмов КВВ-2, состоящими из вибропитателей ВП-2, работающих под навалом руды, виброконвейеров ВР-80 и вибро-грохотов ВГ-400. Механизмы были изготовлены опытным заводом ВHИИцветмета.

Спускали и доставляли виброкомплексы с поверхности в блок крупными узлами. Питатели разбирали па три основные части: верхние лотки с вибраторами, нижние основания и двигатель. Секции конвейеров и грохота спускали в собранном виде. На доставку затрачено 48 чел.-смен, по 24 чел.-смены на каждый комплекс.

Механизмы в блоке монтировала бригада численностью 8—10 чел. (по 4—5 чел. в смену). Она состояла из такелажников, слесарей, электросварщиков и крепильщиков. На монтаж каждой поточной линии затрачено 98 чел.-смен.

Для непрерывной выдачи руды из блока были смонтированы две независимые поточные линии из вибромеханизмов. Когда производили выпуск и доставку руды на одной линии, на другой вели работы по подготовке к отбойке очередного слоя руды: демонтаж секций виброконвейера и выдачу их из блока, передвижку вибропитателя тяговым устройством ТУВ-80 на шаг обрушения потолочины, устройство ограждений у бортов вибропитателя для ликвидации просыпи руды. После передвижки вибропитателей в обоих доставочных ортах и отбойки очередного слоя руды поточные линии включались в параллельную работу.

Оператор-взрывник, имеющий также квалификацию электрослесаря, производил выпуск руды (рис. 6.23), осмотр, пуск и остановку вибромашин, ликвидацию зависаний и дробление негабарита, а также наблюдал за работой вентиляционных устройств Оператор находился у пульта управления Обслуживание и профилактический ремонт вибромашин осуществлял дежурный электрослесарь вместе с оператором и крепильщиком. В обязанности последнего входило выполнение всех вспомогательных работ и оказание помощи оператору-взрывнику в случае повышенного выхода негабарита при выпуске руды.

Средняя производительность труда оператора составила 210 т/смену, что в 3 раза выше средних показателей, достигнутых на руднике при выпуске руды скреперными лебедкам к.

Баланс рабочего времени оператора-взрывника при выпуске и доставке руды в блоке характеризовался следующими затратами времени подготовительно-заключительные операции — 22,5%, основная работа — 27%. вспомогательные операции — 33,3%, простои — 17,2%. До 33% времени оператор затрачивал на дробление негабаритных кусков руды, выход которых достигал 20%. Тем не менее в отдельные смены производительность труда оператора на выпуске руды достигала 480 т, а комплексы стабильно обеспечивали добычу 7,5—12,5 тыс. т/мес вместо 4,5 тыс. т при обычной технологии.

Это позволило отработать блок за одни год вместо 2—2,5 лет. После профилактического ремонта виброкомплексы смонтировали в новом блоке для повторного использования.

Забои проветривали по следующей схеме. Свежий воздух за счет общешахтной депрессии поступал в доставочные орты, омывал забои и отводился через сбойку на вентиляционный орт. По доставочным ортам свежий воздух распределяли с помощью вентиляционных перемычек и вентилятора частичного проветривания, установленного в вентиляционном орте. Расчеты показали, что для выноса пыли, образующейся при непрерывном движении руды по виброконвейеру и в местах перегрузок, необходима интенсивная подача свежего воздуха со скоростью струн не менее 0,5 м/с. Фактическая скорость составляла 0,5—0,8 м/с. Кроме того, в местах перегрузки руды с питателя на конвейер и с конвейера на грохот-накопитель оборудовали оросительные устройства. Периодически производили орошение стенок и смыв почвы доставочных выработок. При этих условиях запыленность воздуха на рабочих местах составляла 1,7—3,8 мг/м3.

При объеме добычи 115 тыс. т производительность труда рабочего по блоку составила 12 м3/смену, что в 2,5 раза выше достигнутой на руднике при системе этажного принудительного обрушения с одностадийной выемкой и выпуском руды через воронки. Себестоимость добычи 1 т руды при этом снижена на 0,7 руб. (табл. 6.18).

В условиях разработки бедного месторождения оказалось экономически целесообразным не допускать повышенного разубоживания руды. Поэтому предельное разубоживание в последней дозе выпуска руд этого месторождения было принято равным 50%, а не 70—80%, как на других металлических рудниках. Вследствие этого потери руды при системах с обрушением на Салаирском руднике несколько выше, чем на других рудниках, Однако при системе с торцовым вибрационным выпуском руды показатели извлечения оказались не хуже, чем при системах разработки с площадным выпуском руды через воронки.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: