Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Рудные вибрационные конвейеры


В России и за рубежом для транспортирования абразивных, пыле- и газовыделяющих, горячих и ядовитых сыпучих материалов эффективно используют вибрационные конвейеры. Наибольшее распространение они получили в металлургической, строительной, химической и металлообрабатывающей промышленности.

Так, например, только во Франции и ФРГ насчитывается более 30 фирм, изготавливающих различные вибрационные транспортные машины. Фирмы «Шенк», «Гумбольдт», «УДЕ», «ИОСТ», «АЕГ» (ФРГ), «СИНЕКС», «АМЕКО» (Франция) ежегодно выпускают по 200—1500 машин. Ведущая австрийская фирма «Людвиг Биндер и К°» занимается изготовлением вииброконвейеров и виброгрохотов более 40 лет и поставляет свою продукцию во многие страны, в том числе в Росси. Значительную часть номенклатуры итальянской фирмы «Веканцетти Виврациони» также составляют виброконвейеры.

Как правило, из вибрационных машин составляют системы, например, для приготовления шихты на металлургических и других заводах. Опыта использования виброконвейеров в подземных условиях ни одна зарубежная фирма не имеет,

К началу работ по созданию поточной выдачи руды из блоков опыт проектирования виброконвейеров для транспортирования крупнокусковых абразивных материалов отсутствовал и в России.

Поэтому во ВНИИцветмете проведены работы по исследованию и определению параметров вибрационных конвейеров с учетом предъявленных требовании. При этом задача создания рудного виброконвейера решалась в два этапа. Первый этан предусматривал лабораторно-экспериментальные исследования, целью которых являлись предварительная оценка и установление возможности вибрационного перемещения крупнокусковой руды, выбор основных параметров виброконвейера и уточнение методики проведения исследований в промышленных условиях.

Второй этап предусматривал исследования в промышленных условиях, целью которых являлись уточнение основных параметров виброконвейера и выдача исходных данных для рабочего проектирования.

В основу методики лабораторных и промышленных экспериментальных исследований положен принцип полного подобия структурной схемы, параметров вибраций и вида настройки лабораторных и промышленных образцов виброконвейеров. Методика также предусматривала определение влияния на процесс вибротранспортирования каждого из трех переменных параметров вибраций (амплитуды, частоты и угла) при неизменном значении двух других; применение при промышленных испытаниях тензометрического метода проверки напряжений в основных узлах виброконвейера; применение одних и тех же методов и приборов для определения скорости вибрационного перемещения руды в лабораторных и промышленных условиях.

Лабораторная установка для исследования закономерностей вибрационного перемещения руды (рис. 5.11) включала в себя виброконвейер 1, основание 2, загрузочный 3 и разгрузочный 4 бункера и пуско-регулирующую аппаратуру. Собственно виброконвейер состоял из транспортирующего лотка, рамы, плоских рессор, эксцентрикового вибровозбудителя, клиноременной передачи и электродвигателя
Рудные вибрационные конвейеры

Конструкция кронштейнов рессорных стоек позволяла менять угол их наклона в вертикальной плоскости в пределах 15—45° (с шагом через каждые 5°). Рессорные стойки представляли собой пакет плоских стальных рессор сечением 76х5 мм. Иx количество и пакете меняли в зависимости от вынужденной чистоты колебаний, чтобы обеспечить околорезонансный режим настройки.

Конструкция эксцентрикового вибровозбудителя предусматривала бесступенчатое изменение амплитуды колебаний. Ее значение при исследованиях принимали от 2 до 10 мм, через каждый миллиметр. Частоту колебаний меняли путем изменения числа оборотов электродвигателя постоянного тока. Емкость бункера обеспечивала непрерывный поток руды определенной высоты на период проведения замеров при работе виброконвейера в одном режиме. Днище бункера «снабжено регулировочным шибером. Руда крупностью 0—100 мм имела плотности 1,7 т/м3 и коэффициент крепости 14—16.

Порядок установления закономерностей вибрационного перемещения но лабораторной установке при горизонтальном положении вибрирующего лотка был следующий.

Первую серию замеров проводили при постоянных амплитуде и угле вибраций. Переменной, была частота колебаний лотка, т. е. число оборотов эксцентрикового пала.

Вторую серию замеров проводили при постоянной частоте и угле вибраций лотка. Переменной была амплитуда колебаний.

Третью серию замеров проводили при постоянных частоте и амплитуде колебаний. Переменным был угол вибраций.

Скорость вибрационного перемещения руды определяли двумя способами. При первом способе замеряли время прохождения меченым куском определенного расстояния. Скорость в этом случае получали делением пути на время. При втором способе замеряли время заполнения мерной емкости при постоянной высоте потока руды на лотке конвейера. Скорость в этом случае получали делением объема на площадь сечения потока и время.

Полученные результаты обрабатывали методами математической статистики, и усредненные значения скоростей наносили на графики. Анализ графиков (рис. 5.12) показывает» что для каждого из значений амплитуды колебаний характер изменения зависимости приближается к параболическому. Причем с увеличением амплитуды колебаний кривые спрямляются и имеют большую крутизну.

Скорость вибротранспортирования зависит от ускорения, амплитуды и направления колебаний (табл. 5.13). С уменьшением угла вибраций скорость вибротранспортирования руды растет. При угле вибраций 15° и одинаковом ускорении колебаний абсолютное значение скорости вибротранспортирования выше, чем при угле 30°. Это объясняется тем, что при транспортировании крепких абразивных руд горизонтальная составляющая амплитуды колебаний положительно влияет на среднюю скорость виброперемещения. В то же время увеличение угла вибраций приводит к уменьшению горизонтальной составляющей и увеличению вертикальной, Это приводит к возрастанию динамического коэффициента вибромашины и снижению эффективности передачи вибраций перемещаемому материалу.

В процессе исследований замечено, что с увеличением интенсивности вибраций (w = 1,5—2,5) начинают возникать «паразитные» колебания, которые существенно нарушают нормальный процесс виброперемещения. Поэтому на опытно-промышленных установках необходимо было уточнить параметры вибраций, обеспечивающие оптимальное соотношение между скоростью виброперемещения и коэффициентом режима работы, а также конструктивными элементами рудных виброконвейеров.

При выборе конструкции рудного виброконвейера использовали экспертный метод оценки. Для этого главные требования предъявлены; к габаритным размерам и металлоемкости, к влиянию отклонений при изготовлении на работоспособность, к устойчивости работы при резко меняющихся технологических нагрузках, а также к стоимости изготовления. Рассматривали следующие структурные схемы существующих виброконвейеров одномассные неуравновешенные, двухмассные с тяжелой уравновешивающей рамой, двухмассные с расположением колеблющихся масс друг над другом.

В качестве вибровозбудителя оценены следующие их типы: дебалансный, эксцентриковый с жестким шатуном и эксцентриковый с упругим шатуном.

По виду настройки упругой системы рассмотрены следующие виброконвейеры: зарезонансные, резонансные (околорезонансные) и дорезонансные.

В результате оценки каждого качественного показателя выбран в качестве базовой конструкции одномассный виброконвейер с эксцентриковым вибровозбудителем и дорезонансной настройкой упругой системы.

Преимущества этого виброконвейера перед другими заключаются: в простоте конструкции, что позволяет организовать его изготовление в ремонтных мастерских;

- в устойчивости к изменению технологических нагрузок с обеспечением заданного закона движения грузонесущего органа;

- в возможности иметь меньшие размеры и менять длину без проведения дополнительных мероприятий по сохранению уравновешенности,

Недостатком этого виброконвейера является необходимость прочного крепления опорной рамы к почве выработки, что приводит к дополнительным затратам на выравнивание и бетонирование подошвы выработки. Кроме этого, в период запуска конвейера в работу требуется повышенная мощность электродвигателя.

Разработаны два типоразмера таких виброконвейеров: BP-50 и ВР-100 (табл. 5.14), которые испытали на Зыряновском комбинате.

Сначала испытали на поверхности конвейер ВР-50, затем оба конвейрa — в подземных условиях на руднике им. XXII съезда КПСС.

В задачу промышленных испытаний виброконвейеров входило: проверка их работоспособности при транспортировке крупнокусковых крепких руд; сравнение скорости виброперемещения, полученной в лабораторных и промышленных условиях; проверка надежности узлов крепления опорной, рамы к почве выработки; уточнение методики расчета параметров вибротранспортирования; проверка условий применения вибродоставки и достигаемые при этом показатели.

Конструктивно виброконвейер ВР-50 выполнен в виде трехметровых секций, собираемых в единый транспортирующий став. При общей длине 21 и конвейер имел одну приводную секцию с эксцентриково-шатунным механизмом. Каждая секция состояла из грузонесущего лотка, опирающегося на раму с помощью наклонных стоек из плоских стальных рессор, которые крепили болтами к кронштейнам. В сечении лоток представлял собой трапецию с размерами нижнего и верхнего оснований соответственно 500 и 650 мм. Высота лотка 170 мм, толщина листа 3 мм.

Лоток виброконвейера ВР-100 имел прямоугольное сечение при ширине 1000 и высоте 200 мм. Днище и стенки лотка выполнены из листового проката толщиной соответственно 5 и 10 мм. Длина конвейера ВР-100 с одним приводом составляла 36 м.

Вибрационный конвейер ВР-100 испытали в аккумулирующей выработке блока, находившегося в последней стадии выпуска, когда в горной массе преобладали крупные фракции. Его загружали рудой через две дучки, пройденные в борту выработки. Руду подавали в дучки одной или одновременно двумя скреперными установками. Когда дучки бывали заполнены рудой, ее выпускали на лоток конвейера самотеком. В этом случае одна секция работала в условиях завала.

При испытаниях меняли коэффициент режима работы конвейера путем изменения частоты колебаний при постоянной амплитуде. При этом определяли среднюю скорость виброперемещения руды по лотку, а также техническую производительность виброконвейера. Результаты испытаний приведены в табл. 5.15.

В процессе испытаний доставлено 4,2 тыс. т руды. По условиям эксплуатации время работы виброконвейера в наблюдаемых сменах не превышало 2 ч. Испытания показали, что при коэффициенте режима работы, превышающем 1,2, имеет место повышенная деформация лотка вследствие встречных ударов лотка о руду. При частоте колебаний 550 мин-1 конвейер работал устойчиво с незначительным износом лотка, составившим 0,2 мы после пропуска 4 тыс. т. руды.

Установлено, что наличие кусков руды размером в ребре до 0,8 м не вызывает существенных нарушений процесса виброперемещения. Руда с мелочью повышенной (более 5%) влажности движется очень медленно.

В период испытаний провели замеры напряжений в рессорах пакетов, рессорах шатунов и анкерных болтах с использованием восьмишлейфового оциллографа, усилителя и тензометрических датчиков (табл. 5.16).

Эксплуатация конвейера показала, что принятые допустимые напряжения в рессорах завышены, в результате чего наблюдались поломки рессор и шатунов. Поэтому в дальнейшем при расчетах упругой системы виброконвейера допустимые напряжения были снижены до 1000 кгс/см. Напряжения в анкерных болтах были ниже допустимых.

Замеры колебание опорной рамы сейсмодатчиками и осциллографом Н-700 показали, что величина этих колебаний незначительна и составляет в продольном, поперечном и вертикальном направлениях соответственно 40, 20, 24 мкм. Колебания фундаментных тумб не превышали 3 мкм.

Виброконвейер ВР-50 испытывали в комплексе с погрузочными вибромашинами при отработке блока камерной системой. Руду из дучки выпускали виброплощадкой из промежуточный вибропитатель, который грузил ее на конвейер. На этом питателе дробили негабаритные куски руды. За период испытаний виброконвейером доставлено 4100 т руды. Техническая производительность виброконвейера достигала 100—120 т/ч. Неоднократно конвейер транспортировал куски руды размером около 1 м. За весь период испытаний нарушений в работе конвейера и каких-либо существенных поломок не отмечено. Абразивный износ лотка был незначительным, но вследствие недостаточной жесткости его днище сильно деформировалось.

Замерами потребляемой мощности на холостом ходу и под нагрузкой определяли присоединенную массу, которую необходимо учитывать при расчете на дорезонансную настройку упругой системы конвейера.

В результате испытаний виброконвейеров ВР-50 и ВР-100 в производственных условиях установлено:

1. Лотковый неуравновешенный виброконвейер с пластинчатыми рессорами и эксцентриковым вибровозбудителем соответствует предъявленным требованиям и является работоспособным при транспортировании крупнокусковых крепких руд с влажностью мелких фракций не более 5%. При этом средняя скорость виброперемещения отличается на 8% от полученной при лабораторных исследованиях.

2. Применение доставочных виброконвейеров создает условия для осуществления поточной выдачи руды из блока до рудоспуска или аккумулирующего конвейера.

3. Учитывая способность виброконвейера перемещать большие куски руды, целесообразно производить вторичное дробление негабарита в конце поточной линии на виброгрохоте-накопителе в хорошо вентилируемой выработке. Это позволяет применить групповое дробление негабарита и повысить коэффициент использования виброкомплекса.

4. При проектировании промышленного образца рудного виброкоивейера необходимо уменьшить длину и массу секций, увеличить жесткость грузонесущего органа, сократить количество болтов на соединение секций при повышении надежности соединений.

5. Для крупнокусковых руд коэффициент присоединенной массы следует принимать 0,5—0,6 вместо рекомендуемого 0,12—0,15. При этом необходимую жесткость упругой системы рудного виброконвейера следует определять по формуле

где C0 — суммарная жесткость упругой системы, кгс/см; w — частота колебаний, рад/с; Gл — масса грузонесущего органа, кг; Gм — масса перемещаемого материала, находящегося на грузонесущем органе, кг; Gр — масса рессор, кг; Л — коэффициент присоединенной массы; g — ускорение свободного падения, см/с2:

С учетом результатов испытаний виброконвейеров ВР-50 и BP-100 был спроектирован виброконвейер ВР-100М (см. табл. 5.14), особенности которого заключаются в следующем. Длина секций сокращена до 2 м. масса их уменьшена на 200 кг по сравнению с секциями виброконвейера BP-100. Увеличена жесткость грузонесущего лотка за счет передачи функций несущих элементов продольным трубам диаметром 102 мм. За счет применения конусных соединений несущих труб обеспечена жесткая безлюфтовая стыковка секций между собой. Количество болтов при этом сокращено в 2,5 раза. Грузонесущий лоток выполнен криволинейной формы, что в наибольшей степени отвечает условиям транспортирования крупных кусков. Параметры колебаний примяты по условиям обеспечения заданной производительности, минимального износа грузонесущего органа и оптимального сочетания объемной жесткости упругой системы и допустимых напряжений изгиба.

Два таких конвейера длиной по 50 м. изготовленных опытным заводом ВНИИцветмета, испытали на руднике нм. XXII съезда КПСС в блоке № 25, в котором были одновременно проверены все элементы поточной выдачи руды из блока. На двух подэтажах смонтировали дне поточные линии, состоящие из вибропитателей ВП-I и виброконвейеров BP-100, в камере вторичного дробления установили виброгрохот — накопитель ВГ-100.

В период промышленных испытаний конвейерами доставлено 75 тыс. т руды со средней эксплуатационной производительностью 300 т/смену при коэффициенте их использования во времени 0,23. Максимальная производительность достигала 620 т/смену. Производительность труда рабочего на выпуске доставке возросла более чем в 3 раза по сравнению со скреперной доставкой.

После отработки блока один комплекс вибромашин смонтировали в блоке № 13 где с его помощью добыли 67 тыс. т руды. Эксплуатационная производительность комплекса за весь период составила 308, максимальная — 680 т/смеиу. Месячная производительность комплекса составила 16 тыс. т при коэффициенте его использования 0,29,

Выявлена ранее неизвестная особенность изменения состояния горной массы на вибрирующем лотке при доставке ее на расстояние более 10 м. Эта особенность заключается в следующем. На участке 4—6 м от места загрузки сформированный поток горной массы движется относительно равномерно. При этом средине скорости виброперемещения неоднородных фракций равны между собой и их распределение по сечению слоя соответствует первоначальному положению в момент погрузки. Затем наблюдается перегруппировка горной массы по фракциям: крупные куски (более 0,4 м в ребре) занимают центральное по отношению к оси лотка положение, а более мелкие располагаются по образующей поверхности лотка. В процессе перегруппировки средняя скорость виброперемещения крупных кусков уменьшается на 5—10% по сравнению со скоростью виброперемещения остальной горной массы.

Следовательно, при расчете производительности виброконвейера в формулу следует ввести коэффициент, учитывающий влияние кусковатости на сечение потока перемещаемой горкой массы. Этот коэффициент, определенный опытным путем, колеблется в пределах 0,6—0,9. Его меньшее значение соответствует случаю, когда в горной массе преобладают куски размером свыше 0,8 м, большее — размерам кусков 0,3—0,4 м.

Длительная эксплуатация виброконвейера ВР-100М показала, что, несмотря на принятое снижение максимальных напряжений изгиба в рессорах до 1000 кгс/см2, они быстро выходили из строя, что приводило к аварийному состоянию конвейера в целом. Средняя долговечность рессор из стали марки 60С2 при эксплуатации составила 3,6х10в6 циклов нагружений, или 72 часа непрерывной работы конвейера. Малая долговечность стальных рессор объясняется их низкой коррозийной стойкостью в условиях агрессивной шахтной среды (наличие продуктов разложения BB, повышенная влажность и др.). Поэтому величину допустимых напряжений следовало бы снизить до 600—800 кгс/см2. Как известно, снижение напряжений возможно за счет уменьшения толщины рессор или увеличения их активной длины. Как показали расчеты, эти меры привели бы к резкому увеличению и без того большом массы упругой системы. Достаточно сказать, что масса упругой системы виброконвейера BP-100M, рассчитанной по условию ее дорезонансной настройки, составляет 25% от общей массы конвейера.

Учитывая эти обстоятельства, во ВНИИцветмете в 1965—1966 гг. проведены поисковые работы по подбору легких синтетических материалов, механические свойства которых близки к свойствам лучших марок сталей. В этой работе принимала участие М.М. Тачева.

В качестве исходного материала для упругой системы рудных виброконвейеров выбраны изделия из стеклопластика, производство которых освоено на ряде отечественных заводов.

Исключительными достоинствами стеклопластиковых материалов являются высокая прочность и коррозионная стойкость, легкость и возможность изготовления их с наперед заданными свойствами. Получают эти материалы методом послойного формования стекловолокна и формальдегидно-эпоксидных смол под высоким давлением с последующей термообработкой. Механические свойства некоторых марок стеклопластиковых материалов, освоенных на заводах России, приведены в табл. 5.17.

Однако первоначальная стоимость стеклопластиковых материалов была еще высокой (3,5—4,5 руб./кг), что потребовало экономической оценки целесообразности замены ими стальных рессор.

Главным показателем упругих элементов вибромашины является их жесткость в сочетании с долговечностью. В связи с этим предложен метод оценки упругих элементов рессор и их удельной жесткости, т. е. жесткости, отнесенной на единицу массы упругого элемента:

где У — удельная жесткость, кгс/см/кг; C1 — жесткость рессоры, кгс/см; V1 — объем рабочей части рессоры, см1; у — плотность материала рессоры, г/см3.

Используя эту формулу, запишем отношение удельной жесткости сравниваемых рессор, при этом величины, относящиеся к стальным рессорам, пометим индексом «р», а к стеклопластковым — индексом «с»:

Жесткость пластины, работающей на изгиб, определяется по формуле

где а — коэффициент заделки рессор; Е — модуль упругости при растяжении, кгс/см3; b — ширина рессоры, см; o — толщина рессоры, см; la — активная длина рессоры (участок, свободный от защемления), см.

Эта формула включает в себя все показатели, характеризующие объем рессоры: длину, ширину и толщину. Длина рессоры оказывает наибольшее влияние как на жесткость, так и на объем. Поэтому чтобы существенно увеличить жесткость и уменьшить объем рессоры, необходимо уменьшить ее активную длину. Однако это приведет к увеличению напряжений в рессоре и, следовательно, к снижению ее долговечности.

Долговечность рессоры, работающей в условиях знакопеременных нагрузок при изгибе, зависит от максимальных напряжений в цикле, определяемых по формуле

где fп — прогиб рессоры, соответствующий амплитуде колебаний, см.

Допускаемые напряжения при изгибе для большинства стеклопластиков (см. табл. 5.17) можно принять равными 600—800 кгс/см2, что близко к значениям, рекомендованным выше для стальных рессор, работающих в агрессивной среде. Отметим также, что модуль упругости стеклопластиков колеблется в пределах 1,8-З,5х10в5 кгс/см2, а плотность их равна 1,8—2,0 г/см3. Для рессорной стали эти показатели соответственно равны 2—2,2х10в6 кгс/см3 и 7,8—7,9 г/см3.

Приравняв допускаемые напряжения изгиба стальных и стеклопластиковых рессор и приняв равными коэффициент заделки, прогиб, ширину и активную длину рессор, найдем по формуле (5.15) соотношение их толщин:

Таким образом, толщина рессор обратно пропорциональна модулям упругости прb растяжении.

Аналогично, воспользовавшись формулами (5.14) и (5.16), определим отношение жесткостей стальной и стеклопластиковой рессор:

т.е. жесткость стеклопластиковой рессоры обратно пропорциональна квадрату отношения модулей упругости.

Используя формулы (5.14), (5.17) и (5.18), найдем отношение удельной жесткости рессор:

Таким образом, удельная жесткость стальной и стеклопластиковой рессор обратно пропорциональна произведению модулей упругости на плотность материала.

Подставив в формулу (5.19) максимальные численные значения модулей упругости и плотности, получим

Следовательно, удельная жесткость стеклoпластиковой рессоры в 24 раза больше удельной жесткости стольной рессоры, т. е. при равной общей жесткости упругая система виброконвейера из стеклопластика по крайней мере в 24 раза легче, чем из рессорной стали. Очевидно, что и первоначальные затраты на новую упругую систему будут меньше. Так, стоимость термически и механически обработанных стальных рессор (в условиях опытного завода ВНИИцветмета) составляет 0,3 руб./кг. Если учесть, что на одну секцию будет израсходовано 120 кг рессорной стали стоимостью 36 руб., то стеклопластиковых рессор будет израсходовано вceгo 5 кг стоимостью 20 руб» Следовательно, стеклопластиковые рессоры экономичнее стальных в 1,8 раза.

При дальнейшей эксплуатации виброконвейера ВР-100М на несколько его секций установили пластины сечением 80х16 мм пресс-материала АГ-4С, выпуск которого освоен на Северодонецком заводе стеклопластиков. В течение полугодовой работы не отмечено ни одной поломки рессор и ослабления болтовых креплений. Конвейер работал устойчиво при резком сокращении времени на его обслуживание.

С учетом результатов эксплуатации виброконвейера ВР-100М разработана техническая документация на виброконвейер ВР-80 (табл. 5.18), который с 1970 г. изготавливает Востокмашзавод.

Особенность этого конвейера (рис. 5.13) заключается в следующем.

Длину приводной секции сделали равной длине линейной секции, благодаря чему они стали взаимозаменяемыми. Под лотком приводной секции установили один электродвигатель, в результате чего сократили длину на один привод до 30 м. Это позволило освободить проходы и облегчить условия работы эксцентрикового привода. В качестве упругой системы использовали стеклопластиковые пластины.

Для особо тяжелых и крупнокусковых руд спроектирован и внедрен на Алтын-Топканском руднике виброконвейер ВР-80У (см. табл. 5.18), Его отличают усиленный лоток (толщина листа 10 мм) и более жесткая упругая система. Амплитуда колебаний уменьшена до 2 мм, а частота повышена до 880 мин-1.

Дальнейшая работа ВНИИцветмета в области совершенствования рудных вибрационных конвейеров для доставки крупнокусковых абразивных руд была направлена на снижение трудоемкости монтажно-демонтажных работ за счет создания уравновешенных конструкций. Уравновешенный секционный виброконвейер типа ВУР-80 (рис. 5.14) выполнен по двухмассной схеме с совмещенными центрами колеблющихся масс в горизонтальной плоскости. Его грузонесущий орган состоит из лотков, монтируемых внахлестку попеременно па внутренней и наружной несущих рамах, колеблющихся в противофазе. Heсущие рамы с помощью рессор из стеклопластика опираются на нижнюю раму, которая устанавливается непосредственно на почву выработки. Передача вращения к четырехшатунному эксцентриковому механизму осуществляется клиновыми ремнями от электродвигателя, расположенного под грузонесущим органом на нижней раме. Эксцентрики, колеблющие наружную и внутреннюю рамы, смещены относительно друг друга на 180°. Уравновешивание достигается путем взаимного уничтожения опорных реакций рессор, принадлежащих наружной и внутренней несущим рамам, в результате чего исключается необходимость крепления опорной нижней рамы к почве выработки.

Виброконвейеры типа ВУР-80 (см, табл. 5.14) испытаны на Текелийском руднике а комплексе с вибропитателями типа ВПК.

В период испытаний средняя производительность конвейера составила 325 т/смену, максимальная — 900 т/смену. На монтаж одной секции виброконвейера ВУР-80 с учетом спуска и доставки затрачивали 1—1,5 чел.-смены.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: