Эксплуатация токарных станков

При продольной обточке на токарных станках необходимо иметь квадратное поперечное сечение заготовки.
При больших диаметрах деталей заготовкам придают шести-или восьмигранное сечение.
При настройке станка на обработку заготовки в центрах необходимо установить на задней бабке центр с зубчатым венцом. Зубцы внедряются в торец заготовки под давлением винта при повороте маховичка.
Короткие заготовки при обработке по боковой или торцовой поверхности закрепляются в патроне, который навинчивается на шпиндель перед началом работы. Число оборотов шпинделя выбирается в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки таким, чтобы окружная скорость детали не превышала 30 м/сек. Обычно скорость равна 8—15 м/сек.
Черновая обточка производится полукруглым желобчатым резцом с подачей 2—5 мм на оборот, а чистовая обработка плоским резцом с углом резания 35—45° с подачей не более 0,8 мм на оборот шпинделя.
При настройке круглопалочных станков на заданный диаметр детали необходимо:
- подобрать передние подающие ролики и размерные кольца и установить их на валиках;
- в зависимости от диаметра детали подобрать и установить задние подающие ролики;
- установить внутри шпинделя втулку необходимого диаметра, соответствующую диаметру заготовки;
- установить упорные винты у передних и задних роликов таким образом, чтобы перед поступлением заготовок расстояние между осями валиков подающих роликов (в вертикальной плоскости) было не менее 118 мм;
- отрегулировать пружину передних подающих роликов для нормального давления и подачи заготовки в режущую головку (усилие пружины должно быть таким, чтобы осуществлялась нормальная подача, а при заклинивании заготовки в режущей головке подающие ролики относительно заготовки проворачивались); аналогично отрегулировать заднюю пружину для подающих роликов.

На станке должны изготовляться детали, отвечающие требованиям ГОСТ, техническим условиям или чертежам. Изделия, не отвечающие этим требованиям, считаются браком.
Брак возникает от плохой установки и подготовки инструмента, нарушения точности работы станка из-за нарушения точности работы механизма подачи, биения шпинделя, вибрации станка, нарушения точности настройки и др.
Брак может возникать и по вине станочника. При повторном запуске детали в станок, а это случается, когда деталь по каким-то причинам возвращена из станка, необходимо заготовку запускать в обработку при том же направлении детали. Нельзя поворачивать заготовку при повторном запуске в станок.
Ниже приведены некоторые виды брака по техническим причинам и методы его устранения.
Следы ожога на всей поверхности детали происходят при несоответствии диаметра направляющего кольца диаметру детали. Рваная поверхность детали получается при затупившихся резцах. Равномерный обзол по всей длине детали на верхней поверхности по направлению подачи образуется при низко установленных нижних подающих роликах, а на нижней поверхности — при высоко поднятых нижних подающих роликах. Могут быть обзолы с правой или левой стороны при смещении посылочных роликов вправо или влево от оси станка.
Скалывание концов детали до 100—150 мм происходит при искривленной установке направляющего лотка, ось которого не совпадает с осью станка. Чтобы из станка не выходила кривая деталь, следует пускать в обработку прямые заготовки.
На поверхности детали могут оставаться следы винтовой линии при ослаблении ремня привода шпинделя и несоответствующей скорости подачи.
На всей поверхности детали образуются углубления (от одного до четырех), параллельные ее оси. Этот брак вызывается несоответствием диаметров канавок задних роликов диаметру детали.