Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Современное состояние, условия, особенности и проблемы отечественной рудной добычи золота

22.01.2020

С момента образования ВПО "Союззолото", а затем Главалмаззолота бывш. СССР состояние техники, технологии, главные тенденции, особенности и проблемы золотодобычи в стране определялись в основном деятельностью входящих в их состав предприятий, а также мерами, предпринимавшимися руководством отрасли по наращиванию мощностей предприятий, вводу в эксплуатацию новых месторождений и повышению технического уровня рудников и карьеров.

Генеральным направлением развития золотодобывающей промышленности в период 1970-1980-х годов было принято постепенное наращивание добычи золота в стране за счет рудной добычи при стабилизации объемов промывки песков из россыпей на достигнутом уровне. Выбор такой стратегии развития основывался прежде всего на состоянии сырьевой базы россыпной и коренной добычи. К этому времени, несмотря на то, что из россыпей добывалось более 70% всего золота, а из коренных месторождений немногим более 20%, лучшие перспективы просматривались в развитии золотодобычи из коренных месторождений, так как 70-75% всех разведанных к этому времени запасов металла приходилось на золоторудные месторождения. В 1990 году средняя обеспеченность одного предприятия с рудной добычей запасами составляла 20,5 лет, достигая по некоторым из них 50-80 и даже 200 лет. Обеспеченность же запасами одного прииска с россыпной добычей не превышала 3-5 лет. Кроме этого, разработка россыпей сопровождалась переработкой огромных объемов горной массы, в десятки раз превышающих объемы разрабатываемых пород на коренных месторождениях. Соответственно этому нарушалось большое количество земель, сбрасывалось в природные водоемы большое количество загрязненных сточных вод с высоким содержанием илисто-глиняных частиц. Только на драгах, например, объем сбрасываемых загрязненных вод в масштабах Главалмаззолота СССР достигал 40-45 млн м3 в год.

Для реализации генеральной стратегии развития отрасли бывшим ВПО "Союззолото", а затем Главалмаззолото в течение 1980-1990-х годов принимались кардинальные меры по наращиванию объемов рудной золотодобычи. С этой целью производственными геологическими управлениями производственных объединений велись интенсивные поисково-разведочные работы, которые позволили выявить целый ряд крупных золоторудных месторождений, и на их базе ввести в эксплуатацию как на территории РСФСР, так и на территориях союзных республик значительное число новых предприятий - Марджанбулакский карьер в Узбекистане, Макмальский карьер в Киргизии, Кайраккумский карьер и карьер Джилау в Таджикистане, Васильковский карьер в Казахстане, Холбинский рудник в Бурятии, Дукатский карьер в Магаданской области, Многовершинный рудник в Приморье, Олимпиадинский рудник в ПО "Енисейзолото" и другие менее мощные предприятия.

В результате этого добыча руды в системе Главалмаззолота СССР в 1988 году по сравнению с 1983 годом возросла на 22,6%, а металла на 24,8%. Доля добычи рудного золота в общей золотодобыче увеличилась - в 25 до 32%.

Было разведано и поставлено на баланс ПО "Лензолото" -крупнейшее золоторудное месторождение "Сухой Лог", разработка которого должна была начаться по проекту в середине 1990-х годов. Его ввод, наряду с вводом в эксплуатацию крупного Васильковского карьера в Казахстане, в значительной степени менял баланс добычи золота в пользу коренных месторождений. В соответствии с прогнозом развития золотодобывающей отрасли добыча золота в целом должна была возрасти в результате ввода новых, реконструкции действующих предприятий в 1995 году по сравнению с 1983 годом на 47,5%. Ввод месторождения "Сухой Лог" из-за относительно невысокого содержания золота в рудах приводил к падению среднего содержания в добываемой руде в целом по Главалмаззолоту в 1995 году по сравнению с 1983 годом на 27%. Это, в свою очередь, при условии увеличения золотодобычи, влекло за собой необходимость увеличения объемов добычи руды в два раза. Наиболее резко такая тенденция проявлялась при открытой разработке месторождений, где рост объемов добычи руды в 1995 году прогнозировался на 69,5% при снижении среднего содержания в добываемых рудах на 33,4%, Рост добычи золота при этом ожидался в 1995 г. на 82,1%. Необходимость увеличения объемов добычи руды являлась причиной и значительного роста объемов вскрышных работ. В 1995 г. по сравнению с 1983 г. ожидался рост объемов вскрыши в 2,65 раза. При подземной разработке прогнозировались: снижение среднего содержания на 11,2%, рост добычи руды на 45,4% и металла на 26,8%. Однако из-за недостатка средств карьер "Сухой Лог" не был введен в эксплуатацию. В связи с этим добыча металла в 1991 году с учетом предприятий, оказавшихся в составе стран СНГ, осталась примерно на уровне 1988 года. В целом по бывш. СССР в 1988 году доля добычи золота из коренных месторождений значительно превышала 32% (уровень Главалмаззолота), поскольку в системе Минсредмаша СССР в Узбекистане функционировал еще один крупный Мурунтаусский

По мнению авторов, в перспективе до 2000 года должны были быть переданы в ГКЗ и поставлены на баланс соответствующих производственных объединений запасы по целому ряду новых крупных золоторудных месторождений: Бадран, Кычусское, Талалахское, Курунт-Оголакское, Мадтан, Якутское в ПО "Якутзолото", Майское, Кубака, Павлик, Токичанское, "Школьное" в ПО "Северовостокзолото", Маломырское, Аксакал, Лебединое, Утесное, Кировское, Березитовое в ПО "Амурзолото", Ведушнское, Партизанский рудный узел - месторождения Васильевское, Николаевское, "Бабушкина гора", Верхне-Удерейское в ПО "Енисей-золото", Воронцовское в ПО "Уралзолото", Егорьевское, "Копка" в ПO "Запсибзолото", Сармич Биран, Чармитанская рудная зона, Кайрагач в Узбекистане, Азекское, Фиолетовское, Тартеросорское в Армении и другие.

В соответствии с принятой генеральной схемой развития золотодобывающей отрасли бывшим руководством ВПО "Союззолото", а затем и Главалмаззолото бывш. СССР (А.В. Лобов, В.В. Рудаков, Е.А. Компанейцев, В.И. Политюк) строилась и техническая политика, выражавшаяся в принимаемых мерах по наращиванию производственных мощностей действующих предприятий и по повышению уровня их технической оснащенности. Так, с целью наращивания их производственной мощности, реализовалась программа реконструкции действующих рудников, карьеров и обогатительных фабрик. На рудниках "Токурском", "Дарасунском", "Северо-Енисейском", "Березовском", "Бестюбе", "Жолымбет", "Веселый" велась проходка новых стволов с целью вскрытия нижележащих горизонтов. Производился разнос бортов карьеров и наращивался объем добычи руды на Ключевском, Куранахском карьерах. Велось строительство новых или реконструкция действующих ЗИФ с целью расширения производства на Токурском, Дарасунском, Ключевском, блимпиадинском, Бестюбинском, Жолымбетском, Веселом, Лебединском, Нежданинском, Тарорском рудниках. В результате этих мероприятий к 2000 году объемы добычи руды должны были возрасти примерно в 2,5 раза.

Рост объемов горных работ повлек за собой необходимость принятия мер по техническому перевооружению горнодобывающих предприятий, которое интенсивно стало осуществляться с начала 1980-х годов. На карьерах техническое перевооружение производилось за счет внедрения лучшей, вновь создаваемой; отечественной горной техники с большими технологическими параметрами и производственной мощностью. Вместо экскаваторов ЭКГ-2,5, Э-2005 с ковшами вместимостью 2-2,5 м3 повсеместно внедрялись экскаваторы ЭКГ-4,6, ЭКГ-5 с вместимостью ковшей 4,6-5 м3. В 1980-х годах на крупных карьерах на вскрышных работах начали применяться экскаваторы ЭКГ-8И с ковшом вместимостью 8 м3. Вместо буровых станков БТС-150, БСШ-1М, БСШ-2М с диаметром бурения скважин 150-190 мм внедрялись буровые станки с диаметром скважин 243-269 мм - 2СБШ-200М, СБШ 250 МН. Вместо 12-тонных автосамосвалов КрАЗ-256 внедрялись автосамосвалы марки БелАЗ с грузоподъемностью 27, 40 т, а затем и 75 т. На наиболее крупных карьерах на вскрышных работах нашли применение и 110-тонные самосвалы. Несмотря на это, из-за низкого уровня организации производства одним из "больных мест" открытой разработки золоторудных месторождений было и остается, как правило, отставание вскрышных работ от темпов развития работ на добычных горизонтах. В результате этого нередки случаи, когда останавливаются добычные работы из-за необходимости ликвидации отставания вскрыши.

Тем не менее внедрение мощной горной техники позволило в целом на золоторудных карьерах справиться с возросшими объемами горной массы и обеспечить рост добычи золота за счет открытой разработки. В результате технического перевооружения по степени механизации основных технологических процессов отечественные карьеры мало чем отличаются от карьеров таких стран, как Канада, США, Австралия, где применяется горное оборудование с аналогичными параметрами. В период управления золотой промышленностью ВПО "Союззолото" и Главалмаззолото СССР основное внимание уделялось вопросам повышения производительности горного оборудования. К концу 1980-х годов в среднем по Главалмаззолоту СССР производительность буровых станков достигала уровня 27 тыс. м на станок в год, экскаваторов - 110 тыс. м3 на 1 м3 вместимости ковша, автосамосвалов - 19,8 тыс. т/км на списочную автотонну. Качественное улучшение парка горных машин обеспечивало рост их производительности. С 1980 по 1986 год производительность буровых станков возросла на 35%, экскаваторов - на 12%, автосамосвалов - на 23%. Однако сравнение с золоторудными карьерами США, Канады, Австралии показывает, что в этих странах внимание уделяется не производительности горной техники, а обеспечению кондиционного качества добываемых руд и уменьшению их потерь.

Наиболее точное определение пространственного положения и границ в горном массиве рудных зон с промышленным содержанием золота и применение способов выемки рудных тел, обеспечивающих наименьшие потери руды и ее разубоживание вмещающими породами, в конечном счете дают возможность получения максимальной прибыли от разработки месторождения.

На карьерах бывшего СССР практически не применялась высота рудных уступов менее 10 м. На карьерах же Канады, Австралии, США высота рудных уступов, как правило, принимается 3, 4, 5, 6 м. Это дает возможность более тщательно разделить руды с промышленным содержанием и вмещающие породы, свести до минимума потери металла в недрах и разубоживание руды и, как следствие, за счет уменьшения объемов руды, подаваемой на ЗИФ, и увеличения в ней содержания золота значительно сократить затраты на переделе обработки руд. Поэтому одной из проблем отечественных карьеров является разработка и применение для типовых условий рациональных вариантов технологий добычных работ. Технология добычных работ является совокупностью следующих отдельных переделов и операций:

- эксплуатационная разведка;

- эксплуатационное опробование;

- анализ содержания золота в пробах эксплуатационной разведки и опробования;

- отстройка сортовых планов на основе уточненных контуров рудных зон с промышленным содержанием золота;

- корректировка сортовых планов с учетом смещения контуров зон после взрывной подготовки пород к выемке;

- выбор технологической схемы подготовки к выемке и выемки руд в блоках и определение рациональных параметров технологии;

- отстройка выемочных контуров и определение проектных потерь и разубоживания;

взрывная отбойка и выемка руды в блоках; определение фактических потерь и разубоживания руды. Сроки выполнения всех перечисленных операций ограничены темпами горных работ и не должны являться фактором, сдерживающим их развитие на вскрышных и рудных горизонтах. При применении современной высокопроизводительной техники и увеличении темпов горных работ требования к срокам выполнения всех этих операций постоянно ужесточаются, что требует совершенствования технических средств и методов их выполнения. На лучших зарубежных предприятиях максимально механизированы и автоматизированы операции отбора и обработки проб эксплуатационной разведки и эксплуатационного опробования. Наряду с пробирным анализом, применяются экспресс-методы определения содержания золота в пробах. Данные анализов закладываются в ЭВМ, где по специальным программам уточняются контуры рудных тел, отстраиваются их границы с помощью графопостроителей, оптимизируются варианты и параметры технологии подготовки к выемке рудных тел, определяются показатели потерь и разубоживания.

Поэтому совершенствование технологии добычных работ на отечественных карьерах должно идти на основе механизации, автоматизации и оптимизации каждого из ее переделов.

Для осуществления технического перевооружения подземных рудников в 1980-х годах не было создано необходимой технической базы. Отечественная промышленность для технического оснащения подземной разработки золоторудных месторождений располагала ручными и телескопными перфораторами, скреперными установками, погрузочными машинами ППН-1С. Только начат был выпуск и освоение самоходных погрузочно-доставочных машин ПД-3, ПТ-4, ПД-5, которые в конструктивном отношении значительно уступали аналогичной зарубежной технике. Практически отсутствовали самоходные буровые установки для бурений шпуров и скважин, малогабаритная самоходная техника для отработки тонких жил мощностью 0,8-1 м. На рудниках же США, Канады и других развитых стран уже широко использовалась самоходная горная техника, которая позволяла механизировать основные процессы горных работ в любых горно-геологических условиях. Зарубежными фирмами был создан широкий типоряд самоходных буровых установок и погрузочно-транспортных машин. как для проходческих, так и для очистных работ, из которого горное предприятие с учетом своих условий могло выбрать наиболее соответствующие им типоразмеры и марки машин.

Созданы самоходные буровые установки на пневмоколесном ходу с электрическим или дизельным приводом, оснащенные двумя-тремя перфораторами на манипуляторах. Машины начали оборудоваться гидроперфораторами, работавшими более эффективно в сравнении с обычными перфораторами. Для бурения скважин применялись самоходные буровые установки с диаметром бурения 104-169 мм. Погрузочно-транспортные машины, созданные фирмами США, Франции, ФРГ, Швеции, Финляндии, на гусеничном или пневмоколесном ходу, с электрическим или дизельным приводом имели ковш вместимостью от 0,7 до 11,5 м3, ширину от 0,8-1 м и выше.

Для более эффективного использования самоходного оборудования за счет свободного перемещения его в шахту с поверхности и между горизонтами в схемах вскрытия на зарубежных рудниках стали широко применяться многоколенные спиральные съезды.

Кроме этого, на зарубежных рудниках уже применялись буровые установки для проходки восстающих выработок диаметром 5 м с опережающей скважиной или на полное сечение. Начали уже применяться комбайны для проведения горизонтальных подготовительных выработок механическим способом диаметром до 8-10 м в скальных породах.

Низкий уровень механизации основных технологических процессов в течение многих лет был и остается до сих пор одной из главных нерешенных проблем подземной разработки золоторудных месторождений страны. Отсутствие необходимой техники сдерживает возможность совершенствования технологии горных работ, в связи с чем эффективность разработки отечественных месторождений значительно ниже достигнутого в мире уровня.

В связи с этим в конце 1970-х - начале 1980-х годов была сделана попытка коренного улучшения технического уровня подземных рудников за счет закупки и внедрения импортной самоходной техники - бурильных установок, погрузочно-транспортных машин и др. К середине 1980-х годов на рудниках Главалмаззолота СССР работало уже около 200 единиц самоходной техники, с помощью которой добывалось 35% всей подземной руды. Применение этой техники в течение многих лет на отдельных рудниках показало большие возможности повышения эффективности горных работ. Комплексы самоходной техники успешно работали на Северо-Енисейском, Коммунаровском, Apтемовском, Березовском, Кочкарском, Зодском и других рудниках в основном при системах разработки - горизонтальными слоями с закладкой твердеющими смесями и гидрозакладкой, камерно-столбовой, с подэтажным обрушением, этажно-камерной. Однако импортная техника не могла обеспечить стабильное обновление парка машин. Поэтому в Главалмаззолоте СССР было принято решение о форсировании создания отечественных моделей самоходной техники, для чего оказывалась существенная финансовая помощь предприятиям Минсредмаша СССР в перепрофилировании производства некоторых заводов на создание самоходной техники для подземных горних работ и расширение их производственных мощностей. В середине 1980-х годов в НПО "Казцветмет" разрабатывались малогабаритная бурильная установка УБШ-201 с электрическим приводом, оснащенная гидроперфоратором ГБГ-180/250, погрузочно-доставочная машина ПД-1Э с ковшом вместимостью 0,5 м3 и шириной менее 1 м с электроприводом и машина ПД-2Э с вместимостью ковша 1 м3. На предприятиях Минсредмаша СССР разрабатывались и готовились уже к серийному выпуску буровые установки УБШ-11Г, погрузочно-транспортная машина ПТ-1ЭШ и др.

Конструктивно дорабатывались машины ПД-5, ПТ-4, готовились к выпуску ПД-3, а также бурильные установки 2УБН-2П, ПБУ-5, ПБУ-80, УБШОТ2 с гидроперфоратором 438-Т фирмы "Тамрок" (Финляндия). Эти машины по своим техническим характеристикам соответствовали условиям отечественных рудников и могли бы являться основой для улучшения их технической оснащенности. Однако распад СССР привел к коренному изменению управления золотой промышленностью, расчленению ее по странам СНГ, к разрушению установившихся связей, остановке реализации программ технического перевооружения рудников. Поэтому проблема технической оснащенности золотодобывающих рудников в настоящее время еще более усугубилась.

К ряду серьезных проблем относится проблема обеспечения безопасною ведения горных работ, обусловленная особенностями эксплуатации некоторых золоторудных месторождений.

Так, глубина подземных золотодобывающих рудников приближается к километровой отметке. Наиболее глубокие рудники: "Дарасунский" - 685 м, "Саралинский" - 840 м, "Березовский" - 512 м, "Кочкарский" - 512 м, "Бестюбе" - 612 м, "Берикуль" - 620 м. На некоторых из них будут вскрываться запасы на нижележащих горизонтах.

Из-за увеличения с глубиной горного давления начинает все чаще проявляться удароопасность. Ведение горных работ в таких условиях требует осуществления контроля напряженное состояния массива с целью определения устойчивых параметров целиков и обнажений, прогноза и профилактики удароопасности. Общеприемлемые и доступные методы контроля массива и прогноза удароопасности в золотодобывающей отрасли пока не разработаны. Созданная аппаратура "Гроза-4", "Гроза-16", ПГМ, ЗИР-2 из-за конструктивных недостатков не удовлетворяет разнообразным условиям горного массива и не находит практического применения. В настоящее время применяются лишь прямые методы изучения напряженного состояния массива - полной или частичной разгрузки и другие, которые дают возможность получать исходные данные для расчета параметров целиков и обнажений, но не позволяют вести постоянный, оперативный контроль за удароопасностью массива. Поэтому необходима разработка и применение надежных, универсальных методов и аппаратуры для экспрессного контроля удароопасности, пригодных к использованию в условиях разнообразных по крепости, литологии, электрической проводимости пород.

На многих подземных рудниках ("Дарасунскем", "Березовском", "Коммунаровском", "Артемовском", "Саралинском", "Бестюбе", "Токурском" и др.), которые работают в течение 20-30 лет, большое число действующих горизонтов (до 15-20). В результате ведения подготовительных и очистных работ под землей накоплено большое количество незаложенных пустот и имеются участки с высокой концентрацией напряжений. Это грозит развитием неконтролируемых процессов обрушений и сдвижений горного массива, что представляет большую опасность для поверхностных сооружений, действующих подземных выработок и работающих под землей и на поверхности людей. Поэтому одним из направлений решения проблемы безопасности ведения горных работ является разработка правил и мер по охране поверхностных сооружений и подземных выработок от вредного влияния подземных пустот. На некоторых рудниках с особенно неблагоприятными с этой точки зрения условиями ("Березовский", "Дарасунский" и др.) во избежание крупных горных ударов или сдвижений массива необходимо обоснование безопасного порядка отработки запасов на горизонтах с учетом геомеханической обстановки.

Аналогичные проблемы возникли и при открытой разработке месторождений в связи с особенностями сырьевой базы открытого способа. Так, из-за длительной эксплуатации некоторых месторождений подземным способом и истощением их запасов оказались незагруженными на полную мощность действующие на этих рудниках обогатительные фабрики. В этих условиях при созданной уже инфраструктуре, наличии трудовых ресурсов, резервных обогатительных мощностях, минимальных капитальных затратах на их освоение оказываются экономически выгодными для разработки открытым способом остаточные запасы подземных рудников на близких к поверхности горизонтах. Они представляют собой технологические потери подземной разработки в виде целиков, потолочин, закладочного материала из малоценной руды. Оценка таких запасов в этих условиях показывает, что они могут быть поставлены на баланс предприятия и рентабельно отработаны при наличии технологии открытой разработки, обеспечивающей безопасное ведение горных работ. Опасность отработки таких запасов связана с наличием большого числа незаложенных подземных камер и выработок, способствующих развитию куполов обрушений, которые в разное время могут в виде воронок и провалов выйти на рабочие горизонты карьера. Сложность ведения горных работ связана с необходимостью выемки экскаваторами с применением взрывной подготовки таких искусственных "рудных тел", как потолочины, целики, закладочный материал в отработанных блоках, при необходимости обеспечения минимума потерь и разубоживания. Разработка такой технологии позволит улучшить обеспеченность запасами рудников со слабой сырьевой базой и загрузить на полную мощность действующие обогатительные фабрики.

Глубина золоторудных карьеров не превышает пока 300 м, однако из-за особенностей залегания и свойств слагающих борта карьеров пород, их тектонической нарушенности, неблагоприятной ориентации относительно откосов бортов систем естественных трещин на Балейском, Зодском, Марджанбулакском карьерах возникали уже определенные осложнения с устойчивостью бортов. На Макмальском карьере неблагоприятное залегание слоев слабых, неустойчивых пород заставило в период эксплуатации карьера принять специальные оперативные меры по обеспечению устойчивости бортов, связанные с его разгрузкой в верхней части и оставлением "подпора" на нижних горизонтах. Из-за постоянной опасности развития оползней горные работы велись при непрерывном маркшейдерском контроле за состоянием пород борта. В связи с большим разнообразием пород слагающих борта золоторудных карьеров и множеством факторов, влияющих на их устойчивость, необходима разработка методов, позволяющих принимать оперативные меры по приведению бортов карьеров в устойчивое состояние, а также приемлемых для предприятий небольшой производственной мощности систем непрерывного контроля устойчивости бортов.

Для некоторых золоторудных карьеров из-за особенностей их географического положения и сформировавшихся в процессе длительной эксплуатации месторождений условий ведения горных работ возникла необходимость применения специальных нестандартных методов ведения взрывных работ, требующих научного обоснования. Так, в районах Сибири и северо-востока страны на карьерах, где вскрышные породы представлены слабыми, полускальными породами, склонными к водонасыщению, выход негабарита с 2-4% в летнее время возрастает до 30-36% в зимнее время. Это связано с образованием корки толщиной 2-3 м сезонно-мерзлых пород, плохо поддающихся взрывному рыхлению Ведение выемочных работ в таких забоях крайне затруднено и как правило, приводит к быстрому выходу из строя экскаваторов. В этих условиях методы взрывной отбойки, обеспечивающие лучшие результаты, могут быть выявлены лишь на основе специальных исследований.

Необходимость применения специальных методов ведения взрывных работ для ограничения или создания направленного разлета взорванной породы возникает на карьерах, где в процессе эксплуатации приращиваются запасы в его бортах, и горные работы начинают развиваться в сторону близрасположенных промышленных или жилых зданий и сооружений.

Для обеспечения устойчивого состояния борта, отдельных уступов или сокращения объемов вскрышных работ посредством увеличения углов откосов нерабочих уступов на золоторудных карьерах начинает применяться технология постановки уступов в предельное положение с использованием контурного взрывания. Из-за разнообразия физико-механических свойств пород, слагающих борта карьеров, необходима отработка рациональных параметров этой технологии в различных условиях и обоснование области экономически целесообразного ее применения.

Новые принципиальные проблемы, связанные с разработкой коренных золоторудных месторождений, возникли с переходом страны на рыночные отношения. Они связаны, в первую очередь, с изменением системы установления цены на золото. Раньше Главалмаззолото СССР устанавливало цену за 1 г золота индивидуально для каждого производственного объединения на уровне, несколько превышающем себестоимость добычи и обработки руды на его предприятиях, с тем, чтобы обеспечивалась общая рентабельность его работы. При этом огромная доля прибыли, получаемой как разница между ценой золота на международном рынке и установленной ценой для предприятий, оставалась в распоряжении государства. Предприятия же от реализации золота получали лишь небольшую долю прибыли, не выходящую за рамки планируемой рентабельности. Такой порядок расчетов с предприятиями не стимулировал серьезного поиска путей снижения затрат на добычу и переработку руды, поскольку цена 1 г золота устанавливалась все равно выше себестоимости его получения. He стимулировалось снижение потерь и разубоживания руды при добыче, так как определяющим для предприятий было не получение максимальной прибыли при минимальных затратах, а обеспечение объемных показателей - достижение проектной мощности предприятия, полная загрузка обогатительных фабрик, выполнение плана по добыче руды, объемам вскрыши. От этих показателей зависела в определенной степени и зарплата.

Искусственно установленная низкая цена 1 г золота делала нерентабельной для предприятия отработку большой части запасов месторождения, которые не удовлетворяли кондиционным требованиям, основывавшимся на этой цене.

Переход на рыночную экономику и установление цены за 1 г золота для предприятия, близкой к мировой, меняет как интересы золотодобывающих предприятий, так и их сырьевую базу. Главной целью предприятий становится получение максимальной прибыли от добычи золота, что влечет за собой появление интереса к избавлению от излишних затрат на переделах добычи и обработки, а следовательно, к применению технологии, позволяющей исключить потери металла в недрах и разубоживание добываемой руды и увеличить содержание металла в добываемой руде. Поэтому одной из современных проблем является необходимость переоценки сырьевой базы всех золотодобывающих предприятий и геометризации эксплуатируемых месторождений на основе извлекаемой ценности руды, определяемой по новым, близким к мировым ценам на золото. На многих предприятиях в забалансовые запасы относились маломощные жилы с высоким содержанием в них золота, отработка которых из-за большого разубоживания при валовой выемке оказывалась экономически невыгодной.

С переходом на новые цены эти жилы могут оказаться большим резервом приращения запасов. Для отработки подобных жил необходима такая технология выемки, которая обеспечивала бы минимальные потери и разубоживание руды. Поэтому разработка такой технологии является одной из современных актуальных задач золотодобывающей отрасли.

Необходимость переоценки сырьевой базы отрасли диктуется также и тем, что выявление, например, резервов балансовых запасов подземных рудников на верхних горизонтах позволило бы вместо добычи руд на нижележащих горизонтах, развивать горные работы на близких к поверхности горизонтах с более низкими затратами.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: