Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Литье по выплавляемым моделям

31.01.2019


В последние годы для получения различных фасонных отливок из тугоплавких и твердых сплавов широко применяют метод литья по выплавляемым моделям. Точность отливок по этому методу составляет +0,04—0,05 на 25 мм длины. Чистота поверхности отливок соответствует 4—6 классам. Отлитые детали, как правило, не подвергают механической обработке и лишь в некоторых местах шлифуют. По этому способу отливают различный инструмент (фрезы, метчики, сверла), лопатки газовых турбин и другие детали (рис. 114), изготовление которых механической обработкой является сложной и дорогой операцией, а иногда невозможной.
Литье по выплавляемым моделям

Процесс получения отливок по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций:

1. Изготовление образца (эталона) отливки.

2. Изготовление пресс-формы, внутренняя полость которой соответствует по своим очертаниям будущей отливке, но увеличена по сравнению с ней на величину усадки модельного состава и металла.

3. Запрессовка модельного состава в пресс-форму, т. е. получение модели отливки.

4. Прикрепление к модели литниковой системы, создание блока моделей.

5. Покрытие полученного блока специальной огнеупорной керамической облицовкой.

6. Формовка блока в опоке.

7. Нагрев изготовленной литейной формы до 120—150° С для вытопки модельного состава и прокаливание ее при 900—950° С для удаления остатков модельного состава.

8. Заливка металла в подогретую до 750—800° С форму,

9. Выбивка и очистка отливок.

Эталон отливки изготовляют из стали или латуни. При изготовлении эталона учитывают усадку модельного состава, металла и расширение полости формы при нагреве ее до 900° С.

Пресс-формы изготовляют из стали, легкоплавких сплавов или из пластмассы. Существуют различные способы изготовления пресс-формы: 1) из заготовки механической обработкой; 2) отливкой; 3) механической обработкой и отливкой (комбинированный способ).

Выбор способа изготовления пресс-форм определяется количеством моделей, подлежащих отливке, точностью и сложностью. Пресс-формы, изготовленные механической обработкой, стоят дороже, чем литые, нo они обеспечивают большую точность и чистоту отливки.

Для изготовления выплавляемых моделей применяют стеарин, парафин, церезин, полистирол, канифоль, петролатум и другие материалы, Например, для получения тонкостенных моделей применяют модельный состав КПЦ, состоящий из 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Хорошими свойствами обладает модельный состав, состоящий из 50% парафина, 25% стеарина и 25% петролатума. Модельный состав должен обладать невысокой температурой плавления, достаточной пластичностью, прочностью, склеиваемостью и не должен оказывать вредного влияния на окружающих.

Модельный состав расплавляют в водяных ваннах или в специальных термостатах, а затем запрессовывают в пресс-формы при помощи пресса сжатым воздухом под давлением 4—5 ат. После затвердевания модельного состава из пресс-формы извлекают модель и приклеивают ее к литниковой системе, образуя блок (рис. 115). На полученный блок наносят огнеупорные покрытия. Для этого используют молотый кварцевый песок, или кварцевую муку, а иногда и молотый плавленый кварц, растворенный в гидролизованном этил-силикате и жидком стекле. Покрытия наносят путем неоднократного погружения блока моделей в раствор, в результате чего на поверхности блока образуется огнеупорная корочка толщиной 1—2 мм. Облицовочный блок просушивают на воздухе, устанавливают в металлический жакет (опоку), засыпают песком и уплотняют.

Полученную таким образом форму в повернутом положении ставят в печь и нагревают до 100—120° С. Во время нагрева формы модельный состав расплавляется и вытекает из формы через литниковую систему в сборник состава. После вытопки моделей форму прокаливают при 800—850° С. При этом остатки модельного состава выгорают, поверхность формы получается прочной и гладкой.

Металл для заливки форм плавят преимущественно в высокочастотных или электродуговых печах и заливают обычным способом, а иногда под давлением или центробежным способом. После охлаждения форм производят выбивку отливок и обивку керамической корочки. Детали, от которых плохо отделяется керамическая корочка, подвергают выщелачиванию путем погружения в ванну с 5—10%-ным раствором кипящей каустической соды, а затем промывают в горячей воде. После этого производится отрезка литниковой системы и прибылей, зачистка заусенцев и приемка отливок отделом технического контроля.


Имя:*
E-Mail:
Комментарий: