Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Пороки поверхности отливок

05.11.2018

Поверхностные дефекты портят внешний вид открытых, механически не обрабатываемых поверхностей, а также снижают эксплуатационные свойства отливок. Если в технических условиях не указаны допустимые отклонения по величине углублений и выступов на поверхности отливки, то они могут быть таких размеров, чтобы толщина стенки отливки не уменьшалась на величину, превышающую регламентируемую допусками на размеры.

Складчатость образуется чаще всего на верхней поверхности отливки при заливке форм, особенно при медленной заливке, что вызывает деформацию верхней полости формы. Образование неровностей происходит и из-за пониженной жидкотекучести сплава. Применение высокотермостойких облицовочных формовочных смесей, повышение температуры заливки и скорости подъема уровня расплава в форме предупреждают образование указанного дефекта.

Грубая поверхность, как правило, возникает при формовке по-сырому с использованием крупнозернистого формовочного песка. Применение песков средних фракций, а также противопригарных покрытий и формовка по-сухому являются надежными средствами получения отливок без этого дефекта.

Одним из распространенных дефектов отливок является пригар. Различают три вида пригара: механический, химический и термический. Термический пригар сравнительно легко удаляется с поверхности отливок.

Изучение механизма появления пригара позволяет найти методы уменьшения возможности его образования. Наиболее часто применяемые технологические методы уменьшения пригара на отливках:

• ограничение температуры заливки;

• применение стержней для образования углублений с тонкими стенками в массивной стенке отливки, даже если эти углубления можно получить по модели;

• повышение теплоаккумулирующей способности тех частей формы, где наиболее вероятно образование пригара;

• ограничение длительности простоя собранной формы из-за гигроскопичности применяемых смесей или связующих материалов;

• использование противопригарных красок;

• правильный подбор крупности песка в зависимости от рода сплава и массы отливки.

Наиболее сложным дефектом по механизму образования и методам борьбы являются ужимины. Имеется несколько разновидностей ужимин, и для устранения каждой из них требуются свои технологические приемы.

Ужимина образуется не только при отслоении формы, но и при отслоении теплоизоляционного покрытия (противопригарной краски). По внешнему виду эти ужимины не отличаются друг от друга. Они обычно образуются с верхней стороны плоских стенок отливок. Формирование ужимин происходит наиболее интенсивно при длительном тепловом воздействии. Чаще всего они возникают при формовке по-сырому, а также при применении смесей с повышенным содержанием глины и пылевидных фракций песка. Образование ужимины обусловлено процессами расширения и сжатия формовочной смеси при нагреве. Нагруженная (уплотненная) смесь при начальном нагреве, связанном с заливкой сплава в форму, расширяется из-за расширения кварца, а при более сильном нагреве сжимается из-за усадки глины. Поэтому на поверхности формы, нагретой до более высоких температур, происходит усадка смеси, а в наиболее глубинных слоях - ее расширение. В результате этих процессов на поверхности формы образуется трещина, лепестки которой впоследствии отслаиваются так, что под них затекает жидкий металл.

Для уменьшения вероятности образования ужимин необходимо:

• уменьшить объемное расширение смеси путем замены свежего песка на отработанную смесь;

• повысить деформационную способность смеси за счет применения рассредоточенных по фракциям песков;

• увеличить пористость внутренних слоев смеси с помощью добавления в нее древесных опилок или каменноугольной пыли;

• уменьшить разность температур на поверхности и внутри формы, что достигается снижением температуры заливки, применением формовочных материалов с высокой теплопроводностью;

• увеличить давление, приложенное к поверхности формы;

• повысить прочность поверхностного слоя;

• снизить содержание глины за счет применения бентонитовых глин;

• использовать тепловую сушку форм и стержней;

• ограничить продолжительность выдержки собранных форм;

• выполнить рифление на поверхности формы.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: