Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Технология ручного изготовления стержней

05.11.2018

Ручное изготовление стержней распространено достаточно широко. Даже в условиях механизированного и автоматизированного производства стержней сохраняется ряд ручных операций. Стержни вручную изготовляют в стержневых ящиках и по шаблонам.

Изготовление стержней в стержневых ящиках. Перед изготовлением стержня по стержневому ящику необходимо просмотреть технологическую документацию на данную отливку: чертеж детали с нанесенной литейной технологией (чертеж элементов литейной формы), эскиз расположения модели в форме или на плите, технологическую карту, чертежи шаблонов, каркасов и других приспособлений. Нужно визуально проверить правильность выполнения модельным цехом стержневых ящиков и их соответствие технологическим нормалям, т. е. наличие формовочных уклонов, подъемов и других приспособлений для извлечения отъемных частей, их крепление, наличие фиксаторов дня весок и скалок для вентиляции стержней. Следует проверить также правильность маркировки стержневого ящика, количество стержней, одновременно изготовляемых по данному ящику.

При изготовлении стержней с помощью пневматической трамбовки выполняют следующие операции.

Наносят кистью разделительное покрытие на стенки стержневого ящика (керосин или смесь керосина с мазутом). Трудно протягиваемые части и ребра натирают серебристым графитом. В ящик насыпают слой стержневой смеси 30-60 мм (в зависимости от величины стержня), укладывают арматуру и уплотняют смесь трамбовкой на 3/4 высоты. Наибольшая допустимая толщина уплотняемого слоя не должна превышать 100 мм. Трудно пробиваемые трамбовкой полости стержневого ящика уплотняют ручной трамбовкой. Перед осадкой каркаса в смесь его смачивают жидким раствором глины. Каркас должен отстоять от стенок ящика на таком расстоянии: 10-30 мм дня стержней с наибольшей стороной до 500 мм; 25-45 мм для стержней с наибольшей стороной до 1000 мм; 40-60 мм для стержней с наибольшей стороной более 1000 мм. При высоте стержня свыше 750 мм ставят два ряда каркасов.

Выступающие и узкие части стержня укрепляют крючками и в них прокладывают для лучшего отвода газов (вентиляции) полый капроновый газопроницаемый шнур или восковой фитиль либо жгут из пакли, концы которого выводят в знаковые части (рис. 7.56).

В крупных стержнях выполняют полость под засыпку заполнителя (рис. 1.51). Толщина слоя смеси от стенки до заполнителя должна составлять 60-80 мм для стержней с наибольшей стороной до 500 мм; 80-100 мм для стержней с наибольшей стороной до 1000 мм; 100-120 мм для стержней с наибольшей стороной более 1000 мм.

Далее делают наколы в полости под заполнитель во все стороны стержня вентиляционной иглой диаметром 4-8 мм в количестве не менее 8 на 1 дм2. Полость под заполнитель засыпают смесью (50 % древесных опилок и 50 % оборотной смеси) и уплотняют ее. Затем стержневую смесь досыпают до верха ящика и уплотняют. После окончательной набивки стержня срезают излишки смеси и заглаживают верхнюю полость, делают наколы.

По окончании отделки плоскости набивки стержня на ящик накладывают сушильную плиту и ящик вместе с плитой поворачивают на 180°.

Мелкие стержни, изготовляемые по половинкам, часто спаривают по-сырому. В этом случае половинки стержня смачивают по разъему клеем и спаривают. При спаривании без клея во время набивки нижней половины ящика применяют специальную рамку высотой 2-3 мм, изготовленную по контуру стержня. Рамку перед спариванием снимают, накладывают верхнюю половину стержневого ящика со стержнем на нижнюю и ударом деревянного молотка по ящику спаривают стержень.

Отделку стержней производят сразу после их извлечения из стержневого ящика во избежание поверхностного обсыхания и осыпаемости.

Плотность набивки стержня должна соответствовать 70-80 ед. по твердомеру. Выступающие части стержня, тонкие бортики, углы и кромки прошпиливают формовочными шпильками длиной 75-125 мм. Шаг прошпиловки равен 25-40 мм.

Далее в стержнях прокалывают вентиляционные каналы до полости с заполнителем (если она имеется) и открывают вески прорезанием каналов (шириной 30-50 мм и длиной 70-100 мм), удобных для подъема стержня крючками. В местах, плохо поддающихся просушке, сверху выполняют наколы диаметром 10-12 мм. Отделанный стержень окрашивают и направляют в сушку.

После сушки и охлаждения проверяют просушенность стержня: при пережоге стержень бракуется, при недостаточной просушенности (о чем свидетельствует остаточная влага более 0,3-0,5 %) он направляется на повторную сушку.

Трещины в сухом стержне тщательно заделывают. Поврежденные места исправляют смесью, из которой изготовлен стержень. Исправленные места закрашивают и высушивают. Сушку мелких заделов производят горелкой, крупных - в сушилах. Мелкие стержни вставляют в другие стержни по шаблонам, если это предусмотрено технологией. При этом выводят газовый канал из вклеиваемого стержня в основной, точно подгоняют место стыка и промазывают доступные швы.

При повторном исправлении поврежденных мест контролируют геометрию стержня. Для этого используют шаблоны, оправки и контрольно-измерительный инструмент. После этого стержни окрашивают вторично. Такие стержни обязательно подсушивают в сушилах по установленному режиму.

Изготовление стержней с помощью шаблонов применяют преимущественно для стержней, имеющих форму тел вращения, например стержней для отливок крупных втулок, барабанов, цилиндров и т. д. Этот способ изготовления стержней используют при единичном производстве отливок. Недостатками его являются большая трудоемкость и необходимость высокой квалификации стерженщиков.

Изготовление стержней по шаблону аналогично токарной или строгальной обработке: в данном случае резцом является шаблон, а заготовкой - предварительно уплотненная смесь.

Изготовление стержня по неподвижному шаблону осуществляется на станке, изображенном на рис. 7.58. Шаблон 5 изготовляют из прочной доски, рабочая кромка которой скошена и армирована полосовой сталью.

Каркас 7 будущего стержня представляет собой стальную трубу, в которой просверлены отверстия для выхода газов из стержня. Co стороны торцов каркаса устанавливают крестовины с осями, вращающимися в подшипниковых опорах 6. Каркас приводится во вращение электродвигателем 11 через редуктор 10 или вручную.

Процесс изготовления стержня заключается в следующем. Каркас 7 обмазывают тонким слоем глины, на который затем наматывают соломенный жгут 8. Для плотного прилегания к каркасу по жгуту наносят легкие удары деревянным молотком. Соломенный жгут обеспечивает податливость и газопроницаемость стержня.

На необходимом расстоянии от каркаса закрепляют шаблон 5, на него накладывают тестообразную стержневую смесь 9, которая при вращении каркаса налипает на жгут, а излишек ее срезают шаблоном. Смесь состоит из 50 % песка КОЗ 15 А, 30 % песка П16, 4 % огнеупорной глины, 16 % древесных опилок. Чтобы смесь лучше прилипала к жгуту, его смачивают огнеупорной глиной, разведенной в воде. Если на стержне имеются не совсем заполненные или неуплотненные участки, то формовку повторяют. Толщина первого слоя - 20-30 мм. В нем накалывают вентиляционные каналы, после чего стержень сушат при температуре 180-200 °С. Толщина и число витков жгута, толщина слоя наносимой смеси зависят от толщины стенки отливки. Так, например, при толщине стенки отливки 20 мм используют жгут толщиной 15 мм, укладываемый в один ряд, а слой наносимой смеси имеет толщину 20 мм.

Высушенный стержень снова устанавливают на станок, наматывают соломенный жгут и повторяют обмазку его смесью, как было указано выше.

При изготовлении мелких отливок стержни делают в один прием, без вторичной намотки жгута и обмазки. Размеры готового стержня проверяют кронциркулем или специальными шаблонами. Затем стержень вновь сушат, зачищают неровности, заделывают трещины, окрашивают кистью или пульверизатором и отправляют на участок сборки. Окрашивают стержни обычно сразу после извлечения из сушила (по-горячему).

Изготовление стержня по вращающемуся шаблону. В случае вертикально расположенного шаблона применяют приспособление, состоящее из чугунной опоры - подпятника 7, стального шпинделя 2, стопорного кольца 3 и рукава 5, к которому болтами крепится шаблон (рис. 7.59, а).

Изготовление стержня 8 производят в такой последовательности (рис. 7.59, б). В выкопанной в почве яме устанавливают и выверяют по ватерпасу подпятник, в который вставляют шпиндель, после чего яму засыпают. На выровненную площадку вокруг шпинделя укладывают чугунный поддон - плиту, имеющую диаметр на 100-200 мм больше диаметра основания стержня. Плиту посыпают сухим разделительным песком и наносят на нее тонкий слой глинистой смеси. После этого литой каркас с подъемами осаживают в глинистую смесь, а на шпиндель надевают стопорное кольцо и рукав, к которому крепится шаблон. Шаблон выверяют и приступают к кладке кирпича 6, отдельные ряды которого связывают глиной. Для увеличения газопроницаемости в середину стержня засыпают шлак.

На кирпичную кладку наносят слой глинистой смеси 7, которую затачивают шаблоном. После того как этот слой просохнет на воздухе, на него наносят второй слой более жидкой глины, который тоже затачивают. Изготовленный стержень или отправляют на сушку вместе с плитой, или дают ему подсохнуть в течение 20-24 ч в цехе, после чего приподнимают за подъемы каркаса и направляют на сушку. Высушенный стержень обдувают, а трещины разделывают и промазывают глиной. После окраски стержень вновь просушивают.

Изготовление стержня шаблоном, совмещенным со стержневым ящиком. Деревянная половина ящика 1 по всей длине полости имеет направляющую планку 2, по которой движется сгребалка 3 (рис. 7.60). Насыпав слой смеси в ящик, ее уплотняют и осаживают каркас. В середину каркаса насыпают шлак 4, а на него смесь. После уплотнения смеси стержню придают руками приближенную форму. Очистив поверхность разъема ящика от смеси, сгребалкой оформляют верхнюю часть стержня 5. После отделки верхней половины стержня на разъем ящика устанавливают рамку для песчаной постели. Затем ящик с постелью поворачивают на 180°. Снимают ящик и направляют стержень на сушку.

Когда стержни имеют постоянный профиль, но не могут быть получены вращением шаблона, как, например, стержень для колена трубы, отводов и других фасонных частей труб, они изготовляются протяжными шаблонами. Необходимой оснасткой в этом случае являются плита 4, прикрепленная к плите направляющая накладка 3, протяжной шаблон 5 и каркас 2 (рис. 7.61). Плиту покрывают разделительным песком и накладывают слой смеси толщиной 40-50 мм, осаживают каркас и в середину укладывают слой мелкого шлака 1, что обеспечивает газопроницаемость и податливость стержня, затем добавляют смесь и, двигая шаблоном по направляющей накладке, оформляют половину стержня.

Сушку производят на той же плите при снятой направляющей накладке. Так же изготовляют вторую половину стержня. После сушки в половинах стержня прорезают по разъему вентиляционные каналы, промазывают клеем и скрепляют половины болтами, пропускаемыми через каркас.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: