Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Основные процессы, происходящие в формовочных и стержневых смесях

04.11.2018

Приготовление смесей. Идеальная формовочная смесь представляет собой дисперсную систему, состоящую из равномерно распределенных по объему зерен наполнителя, связанных друг с другом жидкими пленками связующего - манжетами, расположенными в местах их контакта - контактных зонах (рис. 5.11,б).

Прочность скелетной системы, образованной зернами наполнителя, определяется прочностью связи между зернами в местах контакта осв и числом контактов в единице объема NV. Макроструктура смеси формируется при ее приготовлении в две стадии: перемешивания и обволакивания зерен наполнителя связующим.

Механизм образования формовочной смеси зависит от природы связующего. Если его основу составляет вода или молекулярно-коллоидный раствор (масла, жидкое стекло, смолы, лигносульфонаты), то определяющую роль играют капиллярные явления на границе «связующее - наполнитель» (смеси 1-го типа).

Внешняя энергия, которую затрачивает смеситель, идет главным образом на преодоление сил вязкого трения связующего и на перемешивание песка. На зернах образуются пленки связующего, а в местах контактов зерен - манжеты (рис. 5.12).

Прочность смеси во влажном состоянии (сырая прочность) формируется капиллярными силами. Как известно, при смачивании связующим зерен песка (краевой угол 0 < п/2) давление в жидкости внутри манжеты меньше окружающего давления на величину капиллярного давления

где о - поверхностное натяжение жидкости (связующего);

R1 и R2 - главные радиусы поверхности мениска.

В литературе приведены формулы для расчета силы связи зерен по схеме, изображенной на рис. 5.12, а. Для принципиальной характеристики этой силы получим расчетное выражение для упрощенной схемы взаимодействия между двумя смоченными жидкостью пластинами. В этом случае R1 = р и R2 = 00, т. е. Рк = о/р. Так как р = r/cos0, Pк = оcos0/r, а F = Pк * S = o*S*cos0/r, где S - площадь смоченной части пластины.

Согласно данной формуле сырая прочность зависит от о и количества связующего. Чем меньше о, тем ниже сырая прочность. Например, сырая прочность смесей на масляном связующем мала, так как о масла значительно меньше, чем о воды.

При малых толщинах пленок манжеты не образуются и пленка равномерно покрывает поверхность зерен (см. рис. 5.11, а). Манжеты начинают появляться при некоторой критической толщине пленки. При применяемых на практике расходах связующего (1,5-8 %) толщина пленок в 10-15 раз превышает критическую. Поэтому в смеси всегда имеются манжеты. При перемешивании смеси в смесителе жидкое связующее распределяется по зернам, а после завершения перемешивания растекается в зоны контакта под действием капиллярных сил. Реальная смесь имеет структуру, показанную на рис. 5.11, в. При этом толщина манжет в несколько раз больше толщины пленок.

Для достижения максимальной прочности при минимальном расходе связующего необходима минимальная толщина пленок на зернах наполнителя. При этом толщина пленок должна быть больше критической, чтобы образовались манжеты. Лучше всего, чтобы связующее располагалось только в манжетах (см. рис. 5.11, б). Однако при перемешивании такого распределения связующего добиться невозможно.

Очевидно, что с уменьшением размеров зерен песка расход связующего увеличивается, так как при этом возрастает удельная поверхность зерен Sуд, м2/кг смеси. Удельный расход связующего Vуд, м3/кг смеси, можно оценить по формуле

где bопт - оптимальное значение толщины пленки связующего (в зависимости от связующего от 3 до 40 мкм).

Кроме поверхностного натяжения на распределение связующего по поверхности зерен влияет его вязкость. Чем ниже вязкость связующего, тем при меньшей толщине пленки образуется манжета и тем меньше расход связующего. Кроме того, при увеличении вязкости затрудняется равномерное распределение связующего по поверхности зерен и повышаются затраты энергии на перемешивание и обволакивание зерен.

При введении глины (смеси 2-го типа) при перемешивании происходит образование глинистой пасты, обладающей высокой структурной прочностью и вязкостью. При перемешивании зерен и их обволакивании глинистой пастой энергия затрачивается на насыщение глины влагой, намазывание ее на зерна и деформирование образующихся манжет. В смесителе должно быть обеспечено не только колебательное перемешивание, но и деформирование смеси по типу «уплотнение - разрыхление». В смесях этого типа связующее по поверхности зерен распределяется более равномерно, различие в толщинах пленок и манжет невелико.

Свойства формовочных и стержневых смесей зависят от технологии их приготовления, типа смесителя, последовательности загрузки компонентов и времени перемешивания. Конструкции и типы смесителей здесь не рассматриваются, так как они относятся к предмету курса «Оборудование литейных цехов».

Первоначально перемешиваются сухие компоненты (отработанная смесь, песок, сухие добавки) в течение 2-5 мин. Для различных смесей глину вводят по-разному: или перемешивают вместе с остальными сухими компонентами, или сначала вводят воду, а затем глину. После перемешивания сухих компонентов вводят связующие и перемешивают смесь в течение 10-15 мин.

Процессы, происходящие при уплотнении и упрочнении смеси. В разрыхленном состоянии смесь, выпущенная из смесителя, имеет очень малую прочность. В процессе уплотнения смеси ее прочность увеличивается, что дает возможность использовать смеси, упрочненные только уплотнением, при формовке по-сырому. В процессе уплотнения кроме формирования прочности осуществляется плотное облегание смесью всех участков поверхности модели или стержневого ящика.

Для уплотнения смеси применяют различные способы: уплотнение трамбование (ручная трамбовка), прессование, вибропрессование, встряхивание, вдувание и выстреливание смеси (пескодувный и пескострельный способы), метание порций смеси (пескометный способ), вакуумирование форм и др. В процессе уплотнения смеси изменяется ее структура и повышается плотность. Способность смеси к увеличению плотности при уплотнении называется уплотняемостью.

Уплотнение характеризуют работой, затраченной на уплотнение стандартного образца смеси (диаметром и высотой 50 мм), отнесенной к единице объема образца. Так как уплотнение оказывает влияние на многие свойства смеси, испытания смеси производят при стандартном уплотнении. Образец уплотняется тремя ударами груза копра массой M = 6,35 кг, падающего с высоты h = 50 мм. Работа уплотнения стандартного образца при стандартном уплотнении, отнесенная к единице объема образца V, равна

Такая величина Pст соответствует обычно применяемым на практике уплотнениям песчано-глинистых смесей. Разрыхленная смесь, поступающая в опоку или стержневой ящик, имеет плотность около 1 г/см3 и пористость около 60-70 %. Отдельные зерна наполнителя образуют арки, как показано на рис. 5.13, а. При уплотнении разрушаются арки, уплотняется укладка зерен, переходя в кубическую и гексагональную (рис. 5.13, б, в). Происходит заполнение пор зернами меньшего диаметра и выжимание части объема глинисто-водного связующего из манжет в контактной части зерен. При этом увеличивается площадь контакта связующего в манжетах с поверхностью зерен и изменяется геометрия манжет. Таким образом, увеличивается как число контактов зерен друг с другом, так и сила их взаимодействия, что приводит к повышению прочности.

Пористость смеси уменьшается до 20-30 %, а плотность увеличивается до 1,7-1,8 г/см3. В процессе уплотнения в смесях развиваются упругие и пластические деформации. Упругие деформации после снятия нагрузки исчезают. Способность смеси к пластическим деформациям характеризует ее пластичность и уплотняемость.

Необходимая степень уплотнения определяется в зависимости от рода сплава, массы отливки и группы сложности модели. На рис. 5.14 показаны три группы сложности моделей.

К группе I (см. рис. 5.14, а) отнесены модели с отношением высоты Hм к поперечному размеру bм, удовлетворяющим условию Нм/bм > 1. В этом случае поверхность смеси над моделью окажется переуплотненной, а боковые поверхности (б) - недоуплотненными.

К группе II (см. рис. 5.14, б) относятся модели небольшой высоты, но сложной конфигурации. В данном случае трудноуплотняемым местом будет поверхность карманов (б).

Для моделей группы III (см. рис. 5.14, в) трудноуплотняемыми будут межреберные участки (б, а).

Необходимую степень уплотнения следует выбирать по минимально допустимой плотности смеси в трудноуплотняемом месте поверхности модели. При этом отношение минимальной плотности смеси в трудноуплотняемом месте к средней плотности по поверхности разъема не должно быть меньше 0,9-0,95.

Г.М. Орлов для характеристики уплотненного состояния ввел понятие относительной плотности смеси

где рmax — максимальная плотность данной смеси, полученная при прессовании под давлением 10 МПа, так как при дальнейшем увеличении плотности смеси начинается дробление зерен песка.

Чем меньше ротн, тем больше способна смесь к дополнительному уплотнению при приложении нагрузки и тем меньше будет точность отливки из-за уплотнения смеси при транспортировке формы, заливке ее сплавом, охлаждении отливки и из-за усадки металла. При давлении прессования, не превышающем 0,05 МПа, происходит разрушение конгломератов смеси, арок, заполнение мелкими зернами крупных пор. При этом ротн изменяется от 0,4 до 0,75.

Дальнейшее уплотнение смеси осуществляется за счет выдавливания связующего из мест контактов зерен в поры. При этом происходит изменение типа укладки зерен, сопровождающееся их упругим сжатием. При увеличении ротн от 0,7 до 0,85 происходит сближение зерен песка за счет выжимания связующего из контактных зон под давлением прессования до 0,2 МПа. При повышении давления до 0,5 МПа происходят упругая деформация песчинок и резкое увеличение работы, затрачиваемой на уплотнение. При этом достигается относительная плотность, равная 0,9. Дальнейший рост ротн при повышении давления связан с разрушением выступающих частей, а затем и самих зерен.

Оптимальным значением ротн следует считать такое значение, при котором заканчивается выжимание связующего в поры смеси, т. е. (ротн)опт = 0,85. Давление прессования, при котором достигается такая плотность, в зависимости от типа смеси колеблется в пределах от 0,2 до 0,7 МПа.

Для форм с моделями группы I рекомендуется давление прессования 0,5-2 МПа, для форм с моделями группы II - 1,5-2,5 МПа. Для форм с моделями группы III уплотнение прессованием не рекомендуется, следует применять динамические методы прессования.

Для получения средних и крупных отливок кроме уплотнения необходимо дополнительное упрочнение форм путем их сушки, химического твердения или замораживания. Процессы, протекающие при дополнительном упрочнении форм и стержней, зависят от природы применяемых связующих материалов.

Процессы, происходящие при взаимодействии жидкого сплава с поверхностью формы. В процессе заливки сплава в форму, затвердевания и охлаждения отливки в формовочной смеси и на границе «расплав - форма» происходят многочисленные физические, физико-химические и химические процессы.

По мере прогрева стенки формы происходит испарение свободной и связанной влаги (при 100-150 °С), выделение кристаллогидратной и конституционной влаги (при 150-600 °С), деструкция органических и разложение неорганических веществ, спекание смеси, полиморфные превращения в кварце, глине, выделение газов при испарении и деструкции связующих, физико-химические процессы взаимодействия между расплавом и материалом формы, механическое воздействие расплава на поверхностные слои формы и возникновение напряжений в них.

В первую очередь эти процессы оказывают влияние на качество поверхности отливок. К наиболее часто встречающимся поверхностным дефектам отливок относят засоры, заливы, просечки, обвалы, плены, ужимины и пригар. Основной причиной их возникновения является разрушение поверхности формы или стержня в процессе заливки или затвердевания сплава. При воздействии потока заливаемого сплава на выступающие поверхностные зерна наполнителя формовочной смеси возникают отрывающие или срезающие усилия. Величина напряжений среза или отрыва зерна зависит от скоростного напора потока сплава в поверхностных слоях рU2/2, где р - плотность сплава, a U - скорость потока. Если рU2/ 2 > оср (оср-поверхностная прочность формы), то произойдет отрыв и смыв зерна с поверхности. Чаще всего это происходит при движении сплава в литниковых каналах, где скорости U наиболее велики.

Продукты разрушения поверхности формы разносятся потоком сплава по всей отливке, вызывая появление в ней включений, называемых засорами. В местах размыва поверхности формы на отливке возникают утолщения, называемые наростами.

В процессе прогрева формы происходит разупрочнение ее поверхностных слоев из-за деструкции связующего. Если к моменту разупрочнения формы не образуется достаточно толстая корка затвердевшего сплава, способная выдержать гидростатическое давление расплава, то произойдет деформация корки в сторону формы. Это вызовет появление подутости, т. е. увеличение толщины стенки отливки, или вообще нарушение конфигурационной и размерной точности.

При прогреве форм и стержней в их поверхностных слоях возникают напряжения, вызванные их тепловым расширением, особенно в формах и стержнях из XTC с синтетическими смолами. Эти напряжения могут привести к образованию трещин. Приливы на поверхности отливки, вызванные затеканием металла в эти трещины, называют просечками. Для борьбы с просечками кроме проведения мероприятий, направленных на уменьшение развиваемых напряжений, необходимо вводить в смесь добавки, увеличивающие ее теплоаккумулирующую способность, что ускоряет затвердевание металла (например, пылевидную фракцию оксидов железа).

Наибольшие проблемы возникают при появлении дефектов, связанных с поверхностным отслоением формы, называемых ужиминами (рис. 5.15). В процессе заполнения полости формы сплавом ее верхние и боковые стенки прогреваются за счет теплового излучения и конвекции. В процессе прогрева поверхностные слои нагреваются до высоких температур и теряют влагу. Большая часть паров воды фильтруется в толщу формы, где конденсируется в зоне низких температур. Влажность в этой зоне (W) резко возрастает и значительно превышает начальное ее значение (W0). Прочность смеси в этой зоне резко падает. Зона повышенной влажности в процессе прогрева перемещается в глубь стенки формы. При этом увеличивается толщина сухого слоя. В процессе прогрева данного слоя происходит его термическое расширение, которое заторможено более холодными слоями. Поэтому в поверхностном слое возникают сжимающие напряжения. Эти напряжения особенно велики в слое, прогретом до температур выше 573 °С, так как в нем происходит полиморфное превращение а-кварц —> b-кварц, сопровождающееся увеличением объема.

Поверхностный слой формы испытывает под действием напряжений деформацию продольного изгиба. Если изгибающие напряжения о = M/W (W - момент сопротивления слоя смеси, M - изгибающий момент) превысят прочность сухого слоя на изгиб, то произойдет отслоение слоя смеси (см. рис. 5.15) и образуется ужимина, вид которой показан на рис. 5.16. Чем больше толщина высушенного слоя, тем больше W и, следовательно, меньше вероятность отслоения. Поэтому повышение теплопроводности смеси - один из методов борьбы с ужиминами. С целью увеличения W на поверхность формы наносят рифление, которое часто используют для предотвращения этого вида брака на практике (рис. 5.17). Для снижения интенсивности прогрева формы в процессе заливки уменьшают степень черноты поверхности формы, окрашивая ее в белый цвет или покрывая, например, алюминиевой фольгой.

Для уменьшения величины напряжений необходимо увеличить пластичность или деформационную способность смеси. Для этой цели применяют песок с рассредоточенной структурой и угловатой формой зерен, который лучше деформируется, чем песок с концентрированной основой и округлыми зернами. В смесь добавляют легко выгорающие или плавящиеся добавки (каменный уголь, торф, опилки, древесную муку, битум, мазут, пеки и т. п.). Необходимо применять смеси с повышенной прочностью в сухом состоянии. Продолжительность заполнения формы должна быть меньше времени отслоения поверхностных слоев. Ужимины чаще всего образуются при литье в сырые формы, но условия для их образования сохраняются и при литье в сухие формы.

В результате тепловых, механических и физико-химических процессов, происходящих на границе «расплав - форма», на поверхности отливки образуется более или менее прочно связанный с ней пригарный слой, состоящий из прожилок сплава, частиц смеси и продуктов их взаимодействия. Вид брака, связанный с образованием трудноудалимого пригарного слоя, называется пригаром. Схема строения пригарного слоя на поверхности отливки показана на рис. 5.18. Видно, что пригарный слой состоит из зерен кварца 7, окруженных пленками расплава 2 соединений 2FeO * SiO2, MnO * SiO2, 2МnО * SiO2 и др. Различают три вида пригара: механический, химический и термический.

Поскольку форма представляет собой капиллярно-пористое тело, имеющее сложные по конфигурации капилляры, более или менее открытые для проникновения в них жидкого металла, на проникающий в капилляры из полости формы жидкий металл действуют следующие силы:

• гидростатическое давление столба жидкого металла в форме Рг;

• капиллярное давление, приложенное к свободной поверхности жидкого сплава в капилляре, Pк;

• избыточное давление газов в порах смеси, образующихся при окислении, испарении и деструкции ее составляющих в процессе прогрева формы при заливке и охлаждении сплава, Pг.ф.

Схема приложения сил к расплаву в капилляре при смачивании формы металлом показана на рис. 5.19. Очевидно, что для проникновения сплава в форму необходимо выполнение неравенства Pг + Pк > Рг.ф. При этом следует иметь в виду, что в целях борьбы с газовыми дефектами в отливках состав смеси подбирают так, чтобы она была наименее газотворна, т. е. добиваются минимального уровня давления Pг.ф. Таким образом, смачивание жидким сплавом формы, как правило, ведет к его проникновению в межзеренные капилляры смеси. В случаях несмачивания формы сплавом условие, исключающее проникновение сплава (Pг > Pк + Pг.ф), выполнить проще, но также не всегда возможно.

В реальной песчаной форме проникновение сплава в капилляры происходит в неизотермических условиях. В форме после заливки сплава температура распределена неравномерно. По мере удаления от границы с отливкой она быстро убывает. Поэтому голова потока расплава в капилляре все время набегает на холодные, непрогретые поверхности зерен песка, что приводит к затвердеванию прожилок расплава и прекращению его проникновения.

Обычно глубина проникновения расплава ограничивается одним или несколькими слоями зерен смеси. Однако в некоторых случаях, особенно в тонких центральных стержнях, со всех сторон омываемых сплавом, металл может заполнить капилляры на всю толщину стержня. В этих случаях происходит, как говорят, сквозная металлизация стержня. Такой стержень практически невозможно выбить из отливки.

В результате поверхностного проникновения металла в поры смеси на поверхности отливки образуется и удерживается после выбивки более или менее толстый слой пропитанной металлом формовочной смеси, иногда очень трудноудалимый. Этот поверхностный дефект отливок (пригар) может заполнить капилляры на всю толщину стержня.

Пригар, образуемый по описанному механизму, называется механическим. Однако на практике чисто механический пригар образуется редко. В условиях окислительной атмосферы формы поверхность металла часто покрыта пленками окислов. Например, при литье железоуглеродистых сплавов важную роль играют оксиды железа и марганца FeO и MnO. Они вступают во взаимодействие с кремнеземом песка с образованием легкоплавких соединений типа файялита (2FeO * SiO2), родонита (MnO * SiO2), тефроита (2MnO * SiO2) и др. С возникновением оксидных или силикатных легкоплавких фаз проникновение сплава в поры смеси существенно облегчается. Оксиды хорошо смачивают смесь и сами хорошо смачиваются металлом. Расплав идет за ними в капилляр как нитка за иголкой. Оксидные расплавы легко пропитывают поверхностный слой смеси, химически разрушая зерна песка. Иногда вместо зерен песка в пригарном слое обнаруживают монолитную массу, состоящую из указанных выше соединений. При этом образуется наиболее тяжелый вид пригара - химический. Таким образом, необходимой стадией формирования химического пригара являются процессы, связанные с механическим пригаром.

К описанным выше процессам следует добавить процессы плавления наиболее легкоплавких составляющих смеси (оксиды щелочных металлов, зерна полевого шпата, алюмосиликаты глины и др.) и их последующего спекания. Эти процессы характерны для так называемого термического пригара.

Все указанные виды пригара, как правило, сосуществуют. Пригарный слой представляет собой самостоятельную фазу, имеющую свою структуру. Этот слой удерживается на поверхности отливки не только за счет действия проникших в смесь прожилок металла, но и за счет адгезии, чему способствуют спекание слоя и структурные превращения в нем. Для уменьшения адгезии необходимо повысить межфазное натяжение на границе «поверхность отливки - пригарный слой». Когда межфазное натяжение на этой границе мало, что имеет место при близких структурах металла и слоя, пригарный слой прочно удерживается на поверхности отливки силами адгезии.

В качестве примера можно привести неожиданный результат, полученный при освоении жидкостекольных смесей на УЗТМ в начале 1950-х гг. Эти смеси, связующим в которых является силикат натрия или калия, содержат большое количество легкоплавких оксидов щелочных металлов и поэтому отличаются большой пригораемостью. К удивлению технологов, смеси относительно легко были внедрены на стальном литье. При этом образовывался достаточно толстый слой пригара, который легко отскакивал от поверхности отливок при их очистке. В то же время на чугунном литье, несмотря на значительную меньшую, чем при стальном литье, температуру заливки, при применении жидкостекольных смесей образовывался трудноудаляемый с поверхности отливок пригарный слой. Минералогический и рентгеноструктурный анализы пригарного слоя показали, что при температурах, характерных для литья чугуна, он имеет кристаллическую структуру, близкую к структуре металла. Это приводит к снижению межфазного натяжения на границе «отливка - пригарный слой» и, как следствие, к увеличению адгезии. При литье стали пригарный слой имеет вид аморфно-стекловидной массы, что приводит к увеличению межфазного натяжения и снижению адгезии.

Таким образом, поверхностные явления играют важную роль в пригарообразовании. Естественно, такой сложный процесс не исчерпывается только поверхностными явлениями, он является комплексным. С точки же зрения поверхностных явлений борьба с пригаром должна быть направлена на уменьшение как смачиваемости металлом материала формы, так и адгезии слоя к сплаву. Это может быть достигнуто подбором формовочных материалов, противопригарных покрытий, раскислением металла, предотвращением его окисления в форме, соответствующим легированием сплава и т. п. Ю. П. Васиным для получения хрупкого и легкоудаляемого пригарного слоя для песчано-бентонитовых смесей предложено вводить в смесь окислители (Fe2O3, MnO2, Na2SO4, Fe2(SO4)3 и т. д.). В процессе окисления металлических прожилок образуются оксиды железа (FeO), натрия (Na2O), марганца (MnO), формирующие легкоплавкую эвтектику.

Для борьбы с механическим пригаром необходимо применять мелкозернистые пески (иногда в смесь для центральных стержней при стальном литье вводят до 40 % пылевидного кварца - маршалита).

Для предотвращения окисления металла в смесь вводят добавки, создающие в форме восстановительную атмосферу. Сухие формы покрывают слоем плотной противопригарной краски. Конкретные меры борьбы с пригаром зависят от вида применяемого связующего.

Процессы, происходящие при охлаждении отливок. В процессе прогрева формы при охлаждении отливки происходят физико-химические явления, вызывающие изменение прочности и объема смеси. При нагреве песчано-глинистых смесей до 350 °C из глин выделяется связанная, сорбционная и кристаллизационная влага, а при температуре 400-650 °C - основная часть конституционной влаги. Из бентонитовых глин при нагреве до 350 °C выделяется 70 % влаги. Дегидратация глин сопровождается усадкой.

При нагреве до 500 °C каолиновые глины сохраняют 55 % своей прочности и 25 % начальной влажности, бентонитовые глины - лишь 15-18 % прочности и 12-15 % начальной влажности. Потеря связующих свойств бентонитовых глин наблюдается при 600 °С, а каолиновых глин - при 800-900 °С.

В случае применения глин и жидкого стекла, если произошло их расплавление и падение прочности при нагреве, то при последующем охлаждении происходит спекание смеси и увеличение ее конечной (остаточной) прочности, которая определяет выбиваемость.

При применении органических связующих прочность при нагреве снижается из-за их деструкции. Весь процесс деструкции протекает в интервале 20-1500 °C (для синтетических смол). На первой стадии (20-200 °С) происходит удаление связанной влаги и свободных летучих компонентов смол и катализаторов (ацетон, фенол, формальдегид). Вторая стадия соответствует интервалу 200-700 °С. На этой стадии в основном завершается процесс карбонизации полимера, содержание углерода достигает 80-90 %. У смол со средней и высокой термостойкостью карбонизация заканчивается при 700-800 °С. При этом образуется кокс. На третьей стадии (выше 700 °С) угольная структура кокса меняется. В окислительной атмосфере он полностью газифицируется, в восстановительной или нейтральной происходит процесс перехода от структуры кокса к более устойчивой структуре графита.

Термостойкость зависит от деструкции органического связующего на первых двух стадиях. В конце периода карбонизации сохраняется 10-30 % начальной прочности, которая обеспечивается коксовыми манжетами между зернами. При последующем охлаждении прочность смесей на органических связующих падает, что определяет их хорошую выбиваемость.

В процессе затвердевания отливки происходит ее усадка. Торможение усадки стержнями или участками формы зависит от податливости стержня или формы. При недостаточной податливости в отливках могут возникать горячие и холодные трещины. Кроме того, при низкой податливости стержней увеличивается давление, оказываемое на них со стороны металла. При повышении давления более интенсивно идет процесс спекания смесей, что затрудняет выбивку стержней.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: