Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Выбор уровня и места подвода сплава к полости формы

04.11.2018

При выборе уровня подвода сплава необходимо учитывать достоинства и недостатки как подвода сверху, так и подвода снизу. При подводе сверху обеспечивается положительный температурный градиент в направлении к прибыли, что улучшает условия ее работы и увеличивает заполняемость формы. Однако при большой высоте отливки происходит окисление падающей струи, захват газов и разрушение нижних поверхностей формы. Максимальная допустимая высота падения струи зависит от свойств сплава и формовочных материалов. Например, для углеродистой стали она составляет 300-400 мм, для алюминиевых сплавов - 80 мм, для магниевых сплавов - 40 мм.

При подводе снизу металл в прибыль приходит холодным, что затрудняет получение плотных отливок. Кроме того, уменьшается заполняемость форм, что требует увеличения скорости заливки.

Вследствие большого действующего напора увеличивается вероятность размыва стенок литниковых каналов. Поэтому при изготовлении высоких отливок литниковые каналы следует выполнять с использованием огнеупоров.

Подвод сверху желателен при изготовлении массивных толстостенных чугунных и стальных отливок, имеющих небольшую высоту (меньше указанных выше критических значений). Подвод снизу целесообразно применять для тонкостенных отливок сложной конфигурации, а также для сплавов, склонных к окислению. Однако ввиду ухудшения при этом заполняемость форм подвод снизу пригоден только для отливок небольшой высоты. На практике чаще всего с точки зрения удобства формовки подвод сплава осуществляется на некотором среднем уровне, отвечающем плоскости разъема формы. При этом нижняя часть отливки заполняется сверху, а верхняя - снизу.

Если условия получения качественной отливки не выполняются, то следует применять подвод на нескольких уровнях или через вертикальнощелевую систему.

Выбор места подвода сплава должен основываться на учете изложенных в данном учебнике рекомендаций. Сформулируем некоторые основные положения.

1. Следует обеспечивать подвод металла в такие места отливки, разогрев которых будет способствовать усилению направленного затвердевания. Для этого целесообразно подводить металл под прибыль в толстостенные части отливки. Это особенно важно при изготовлении отливок из сплавов с большой объемной усадкой (сталь, ковкий чугун и т. п.).

2. Если отливка склонна к образованию внутренних напряжений (арматурные и колесные отливки из чугуна и стали, отливки из ковкого чугуна и др.), то следует подводить металл таким образом, чтобы уменьшить температурные перепады в ее частях. Во многих случаях целесообразно осуществлять подвод в тонкие части отливки. Ho тогда требование снижения литейных напряжений может быть несовместимо с обеспечением направленного затвердевания. Улучшения условий питания отливки в этом случае нужно добиваться другими, не связанными с заливкой мероприятиями (установкой прибылей, применением холодильников, теплоизолирующих вставок и т. д.).

3. Необходимо избегать размещения литниковых каналов вблизи границ знаков стержней, поверхности форм и стенок опоки. Наименьшие расстояния должны быть в пределах 30-60 мм.

4. Следует стремиться к созданию одностороннего движения металла в форме, т. е. размещать питатели так, чтобы движение металла происходило в одну сторону и было исключено встречное движение струй.

5. При изготовлении отливок колесного типа целесообразно подводить металл в ступицу и в обод или только в обод. При наличии массивной ступицы следует подводить металл только в обод. Это обеспечит меньшие литейные напряжения.

6. Подвод металла к относительно тонкостенной отливке нужно осуществлять в тонкостенные части через большое число питателей, рассредоточенных по ее длине.

7. Следует стремиться к осуществлению подвода металла в форму при заполнении ее наиболее коротким путем.

На рис. 3.12-3.15 приведены примеры реализации данных рекомендаций.


Большое значение в решении вопроса о месте подвода сплава и применении данных рекомендаций имеют опыт технолога, производственные и технологические возможности литейного цеха.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: