Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Специализированные линии для производства легкобетонных панелей кровли

16.04.2019


На специализированных линиях изготовляют панели невентилируемые, частично вентилируемые и вентилируемые. Для жилых зданий применяют вентилируемые и частично вентилируемые панели совмещенной кровли.

Конвейерная линия для производства комбинированных панелей совмещенной кровли. Линия предназначена для выпуска легкобетонных вентилируемых кровельных панелей с полной заводской готовностью для крупно панельных домов серии 1-464А и 1-335А. Общин вид конвейерной линии па Минском ДСК-1 — посты формования и отделки поверхности панели, а также общий вид панели после комплектации показаны на рис. 7.7,

Панель комплектуют из двух часторебристых аглопоритобетонных плит (марка бетона 200) и минераловатных теплоизоляционных вкладышей. Конструкция сборной совмещенной кровли разработана ИСиА Госстроя Белорусси, институтом Белгоспроект и Минским ДСК-1.

Плиты формуют ребрами вниз. В потолочную плиту панели при формовании закладывают монтажные петли, за которые кровельную панель в собранном виде поднимают краном. При формования верхней (кровельной) плиты в ее наружных ребрах образуются отверстия для вентиляции и циркуляции воздуха, чем предотвращается конденсация влаги внутри панели. В комплекте с панелью выпускают карнизный блок.

В составе конвейерной линии имеются: посты подготовки, смазки форм и укладки арматурных каркасов, пост укладки и уплотнения аглопоритобетонной смеси, калибровки и заглаживания, затирки дисковыми машинами, пост выдержки, камера тепловлажностного твердения, Параллельно расположена вторая линия конвейера, на которой плиты покрывают гидроизоляцией, комплектуют и собирают панели, наклеивают на их поверхность гидроизоляционный ковер. Ритм конвейера 15 мин; его годовая производительность обеспечивает строительство зданий жилой площадью 200—250 тыс. м2.

Бетонную смесь готовят из минского аглопорита марки 200 фракции 10—20 мм и кварцевого песка. Расход портландцемента марки 500 составляет 300— 320 ка/м3. Подвижность бетонной смеси 1—2 см.

Бетонную смесь подают на пост формования ленточным транспортером и направляют в бетонораздатчик, Бетонораздатчик после загрузки отходит на пост укладки. Он имеет ленточный питатель, размер которого соответствует ширине формуемой плиты, Вагонетка с установленной бортоснасткой и арматурным каркасом проходит под загрузочной воронкой бетонораздатчика, аглопоритобетонная смесь равномерно укладывается на всю ширину формы и уплотняется вибронасадком. Далее изделие перемещается на посты обработки поверхности плиты. После кратковременной выдержки плита с формой поступает в пропарочную камеру, в которой находится 6—7 ч при температуре 90° С. По выходе из камеры плиту извлекают из формы и мостовым краном переносят на параллельную линию комплектации.

Внутреннюю поверхность панелей и внутренние поверхности плит между ребрами покрывают битумной мастикой состава: 35% битума марки III и 65% битума марки V. Затем между плитами укладывают пакеты минераловатных вкладышей толщиной 10 см.

На поверхность потолочной панели наносят грунтовку, а по контуру наружных ребер, укладывают цементный раствор и по нему устанавливают ребрами вниз кровельную плиту, после чего обе половины панелей соединяют электросваркой.

Собранная панель поступает на пост, где приклеивают гидроизоляционный ковер, который состоит из битумной мастики (указанного выше состава) и одного слоя рубероида. Для наклейки рубероида используют механизированную установку.

Применение комбинированных аглопоритобетонных панелей позволяет вдвое сократить трудоемкость работ; себестоимость совмещенной кровли уменьшается на 30—35 %.

Поточная линия для производства керамзитобетонных кровельных панелей с эффективным утеплителем. На поточно-агрегатной линии изготовляют керамзитобетонные облегченные панели вентилируемой кровли для жилых зданий серии 1Р-303. Каждая панель имеет по шесть овальных пустот в продольном направлении, в которые помещают вкладыши из минеральной ваты с объемной массой 150 кг/м3. Панели изготовляют размером на комнату (5860X3130 мм) из керамзитобетона марки 150 с объемной массой 1400 кг/м3. Расход материалов на 1 м3 бетона: 380 кг портландцемента марки 400; 210 кг керамзита фракции 5—10 мм; 460 кг керамзитового песка; 225 кг кварцевого песка; 270 л воды. Жесткость легкобетонной смеси (по ГОСТ 11051—70) должна быть в пределах 40—45 сек.

Технологическая схема поточно-агрегатного производства панелей в 24-м пролете цеха Дмитровского ДСК представлена на рис. 7.8. Для получения панелей переменной толщины формы с горизонтальным дном имеют продольные борта переменной высоты. Пост формования оборудован комплектом механизмов, выполняющих. ряд операций.

Бетоноукладчик распределяет и разравнивает нижний слой керамзитобетонной смеси. Через отверстия в торце борта б форму вводят вибропустотообразователи, при работе которых форма на всю высоту заполняется бетонной смесью. Смесь уплотняется при одновременном воздействии вибропустотообразователей и вибропригруза (40 гс/см2). При этом создаваемые механизмами колебания не должны гаситься массой изделия, что достигается постановкой формы на упругое основание, He снимая вибропригруз, извлекают пустотообразователи. Верхнюю поверхность панели выравнивают затирочным валиком, установленным па бетоноукладчике. Форму с изделием мостовым краном переносят на пост твердения и устанавливают в пакет из четырех форм по высоте. Твердение изделий проходит в термоформах после 2 ч предварительной выдержки по режиму 3+8+2 ч.

По окончании термообработки изделия направляют на пост доводки. В пустоты с помощью подвижного лотка укладывают вкладыши из минеральной ваты, а на верхнюю поверхность панели наклеивают рубероид на битумной мастике.

Применение облегченных панелей позволяет снизить массу кровли по сравнению с невентилируемой кровлей из железобетонных плит сплошного сечения почти в 2 раза, уменьшить трудоемкость работ на строительной площадке в 2,4 раза, снизить стоимость кровли на 5%.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: