Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Автоклавная обработка легких бетонов

16.04.2019

Автоклавная обработка легких бетонов — один из эффективных способов ускорения твердения изделий на бесклинкерном вяжущем. При автоклавной обработке можно получить керамзитобетон марок 150—200 с объемной массой 1000—1200 кг/м3 и марок 300—400 с объемной массой 1400—1500 кг/м3, а также аглопоритобетон марок 300—400 с объемной массой 1600—1700 кг/м3. Высокая прочность изделия при относительно низкой объемной массе и экономии цемента — существенное преимущество автоклавного твердения легких бетонов по сравнению с пропариванием. Для автоклавного твердения используют вяжущее, которое состоит из высокодисперсной смеси извести и песка или другого кремнеземистого компонента (аглопорит, пылеватая фракция керамзита, зола, кислый шлак). Иногда одновременно с известью или взамен ее в состав вяжущего входит клинкерный цемент. Хотя в состав автоклавного легкого бетона входят известь, молотый песок, мелкий и крупный пористый заполнитель, вяжущим является не известь, а указанный цемент автоклавного твердения, А.В. Вол женский, П. И. Боженов, Ю.М. Бутт, А.В. Caталкии и другие исследователи в своих работах показали, что в автоклаве благодаря действию высокой температуры и давления создаются условия для образования особо прочной гидросиликатной связки, в состав которой ВХОДЯТ низкоосновные соединения типа CSH(B) и тоберморит. При оптимальных давлении (согласно исследованиям П. И, Боженова, оно дол ясно быть не ниже 16 ат) и продолжительности автоклавной обработки прочность цементного камня может достигать 1450 кгс/см2.

Высокая прочность новообразований и повышенная сила сцепления пористого заполнителя с ними предопределяют благоприятные условия формирования структуры легкого бетона. Благодаря гидравлической активности заполнителя его зерна соединяются не только за счет поверхностного слоя связки, но и за счет гидратации в микрослое самого заполнителя. Поскольку активными компонентами этого процесса являются заполнитель и известь, оптимальное количество последней принимается несколько большим, чем это требуется для получения максимальной прочности самого автоклавного вяжущего (рис. 6.26).
Автоклавная обработка легких бетонов

Повышенное количество извести определяется не только степенью гидравлической активности заполнителя, но и его удельной поверхностью, которая увеличивается с уменьшением предельной крупности зерен.

Как видно из рис. 6.27, в результате уменьшения предельной крупности глинозольного аглопорита с 20 до 10 мм можно повысить прочность бетона почти в 2 раза.

Исследования, выполненные в Минском институте строительных материалов, и производственный опыт предприятий Белоруссии свидетельствуют о рациональности применения при автоклавной обработке вяжущего сложного состава, в котором наряду с известью и молотым кварцевым песком имеется и тонкомолотый аглопорит.

Фазовый состав искусственных пористых заполнителей характеризуется повышенным содержанием стекловидного вещества. Его характерная особенность заключается в гидравлической активности, которая повышается по мере роста температуры твердения к становится максимальной при автоклавной обработке. Повышенная гидравлическая активность аглопорита объясняется наличием не только стекловидной фазы, но и аморфизованного глинистого вещества, а также, по данным И.Л. Черного, повышенными растворимостью и активностью кремнезема аглопорита по сравнению с двуокисью кремния кварцевого песка.

Из анализа данных табл. 6.15 следует, что гидравлическая активность керамзита, изготовляемого на некоторых заводах, весьма высокая. Она может превышать минимальное требование к активным минеральным добавкам, предусмотренное СНпП I-B.2-69, по которому поглощение извести должно составлять 50—100 мг/г.

Существенное преимущество автоклавной обработки легких бетонов перед пропариванием — понижение влажности изделии. Так, аглопоритосиликатные изделия объемной массой 1100—1200 кг/м3 после автоклавной обработки имеют влажность около 3%. По данным С.А. Миронова, влажность керамзитобетона автоклавного твердения составляет около 7%.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: