Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Подготовка и хранение исходных материалов для легких бетонов

16.04.2019


Обогащение пористых заполнителей


Пористые заполнители подвергают обогащению (дроблению, сортировке и сепарации по объемной массе) с целью повышения их однородности по крупности, объемной массе, прочности. Как правило, их обогащают непосредственно на месте производства, однако в ряде случаев дробильно-сортировочные установки монтируют на заводах, изготовляющих изделия и конструкции из легких бетонов.

Дробление пористых заполнителей. Дробление — обязательная операция при производстве аглопорита, шлаковой пемзы и пористого песка из керамзита. При дроблении пористых заполнителей на заводах железобетонных изделий применяют преимущественно двухвалковые дробилки с гладким валком или зубчатые. Для каждого типа дробилки принято определенное соотношение между диаметром валка и предельным размером измельчаемых кусков. Для приведенных в табл. 6.1 дробилок это соотношение равно от 6 до 2.
Подготовка и хранение исходных материалов для легких бетонов

Чтобы получить более мелкие фракции, например аглопоритовый или керамзитовый песок, можно использовать молотковые дробилки. В них материал измельчается под ударами быстровращающихся молотков, шарнирно или жестко закрепленных на роторе. По количеству валков молотковые дробилки подразделяются на одновальные (однороторные) и двухзальные (двухроторные).

Пористые заполнители имеют малую объемную массу в куске, поэтому у частиц, отлетающих от вращающихся молотков, инерционные силы оказываются недостаточными для дополнительного дробления при ударе зерна о бронированные плиты машины. Особенно существенно это обстоятельство сказывается при дроблении керамзита, объемная масса которого значительно меньше, чем у аглопорита. Для измельчения керамзита рекомендуется применять только двухроторные молотковые дробилки, например С-599. Такая дробилка имеет два многорядных ротора, которые вращаются от индивидуальных электродвигателей навстречу друг другу. Большая производительность молотковых дробилок и высокая степень измельчения обеспечиваются путем установки пластинчатых питателей, которые равномерно подают заполнитель в приемную воронку механизма. При этом предотвращается перегрузка дробилки. Загрузочная воронка колосников не имеет,

Двухроторная молотковая дробилка С-599 перерабатывает 10—12 т/ч керамзитового гравия. Из 1 м3 керамзитового гравия выходит не более 0,7 м3 песка; объемная насыпная масса заполнителя увеличивается на величину от 150 до 300 кг/м3. При использовании молотковых дробилок для получения песка расстояние от молотка ротора до колосниковой решетки, так же как и зазор между колосниками решетки, должно быть примято не более 5 мм.

Сортировка пористых заполнителей. Для разделения частиц материала по крупности применяют следующие просеивающие устройства:

1) колосниковые, штампованные, плетеные;

2) неподвижные, качающиеся, вибрирующие, вращающиеся в зависимости от характера их движения.

Для разделения частиц пористых заполнителей по крупности используют барабанные сортировки и виброгрохоты.

Серийно выпускаемые барабанные грохоты типа С-215Б, С-244А имеют целый ряд недостатков: не достигается их паспортная производительность, требуется частый ремонт из-за быстрого износа опорных роликов и бандажа.

Заслуживает внимания конструкция трехслойного цилиндрического барабанного грохота для рассева керамзита на четыре фракции (Витебский комбинат строительных материалов). Перед грохотом (рис. 6.1) имеется колосниковая решетка, через которую проходит керамзит крупностью не более 40 мм. Через приемную горловину материал самотеком поступает во внутренний барабан с отверстиями диаметром 22 мм. Фракция 20—40 мм, не прошедшая через сито, попадает в бункер, а весь просев — во второе сито с отверстиями диаметром 11 мм. Во втором барабане фракция 10—20 мм отделяется, а просев попадает па сито третьего барабана с отверстиями диаметром 6 мм, на котором разделяется еще на две фракции 5—10 и 0—5 мм.

Сортировочная машина смонтирована ка металлической раме, на которой установлены подшипниковые опоры барабана, электродвигатель и приемные бункера. На комбинате созданы две модели сортировочных машин: M-1 и М-2 (табл. 6.2).

Достигнутая производительность на сортировочной машине M-2 значительно больше, чем у серийно выпускаемых машин подобного типа.

Вибрационные грохоты имеют преимущество перед обычными. В процессе вибрации уменьшаются силы трения между частицами просеиваемого материала и подвижность их сильно увеличивается. Эти положительные особенности вибрационных механизмов способствуют интенсификации просеивания и повышают КПД до 90%.

Однако действующие вибрационные грохоты преимущественно разделяют заполнитель лишь на две-три фракции. Рабочая длина сита невелика, поэтому для повышения производительности их приходится ставить с большим уклоном (до 25°), хотя несколько ухудшается качество сортировки.

Значительно лучше работают сортирующие механизмы с резиновыми ситами. Резиновое полотно, наклеенное на металлическую основу — стальной перфорированный лист, повышает срок службы грохотов в несколько раз и снижает уровень шума (до 80%). Особенно эффективно применение резиновых сит для сортировки пористых заполнителей, которые отличаются высокой абразивностью.

Точное выдерживание заданного размера фракций в процессе дробления и сортировки в значительной степени зависит от влажности заполнителя, поэтому обогащение материала следует проводить в воздушно-сухом состоянии.

Сепарация пористых заполнителей по объемной массе приводит к существенному технологическому и экономическому эффекту; особенно повышается однородность керамзита. Контроль насыпной объемной массы пористых заполнителей на заводах показывает, что в любой партии пористого заполнителя, особенно керамзита, имеются зерна разной объемной массы. Разделение их даже на две фракции позволяет максимально сократить не только расход заполнителя (за счет уменьшения толщины стеновых панелей), но и цемента (вследствие большей прочности более тяжелой фракции).

B.Л. Пржецлавский и М.П. Элинзом (лаборатория пористых заполнителей ВИИИСтром) разработали новый метод обогащения пористых заполнителей в кипящем слое, который создается путем продувания воздуха через специально приготовленный сыпучий материал («утяжелитель»). Материал подбирают по крупности в пределах 0,15—0,3 мм и по плотности в зависимости от объемной массы разделяемого заполнителя. Утяжелитель засыпают в неглубокую ванну с пористым дном, через которое продувают воздух.

При определенном количестве воздуха, продуваемого через утяжелитель, слой сыпучего материала приобретает свойства псевдожидкости. Характер движения аэросуспензии подчиняется законам ньютоновской жидкости, поэтому гранулы заполнителя в зависимости от их объемной массы опускаются на дно ванны или остаются во взвешенном состоянии.

В сепараторе кипящего слоя СКС-20 (рис. 6.2), спроектированном Киевгипростроммашем, исходный материал через течку 1 поступает в ванну 2 с аэросуспензией. Воздух через пористую плиту (фетр или стеклоткань) 3 подается из воздухораспределительной коробки 4. Плавающие зерна снимаются верхним скребковым конвейером 5, а утонувшие — нижним конвейером с сеткой 6. На желобе 7 и в выходном отверстии 8 продукты разделения вибрируются и освобождаются от случайно захваченных частиц утяжелителя, которые возвращаются в ванну. Сепаратор закрыт съемным кожухом 9, из под которого воздух отсасывается через патрубок 10. Часть утяжелителя при работе машины собирается в воронке 11 и возвращается в ванну.

Склады заполнителей


Склады заполнителей могут быть открытые, закрытые и комбинированные. Пористые заполнители следует хранить в закрытых складах раздельно по фракциям и маркам.

При проектировании предприятий емкость склада определяют по формуле

где Пг — головая производительность предприятии в м3; З — усредненный расход заполнителя на 1 бетона; Зз — запас заполнителя на складе в зависимости от способа доставки в рабочих суткax; 1,04 — коэффициент возможных потерь заполнителя и бетонной смеси; Кфр — коэффициент увеличения объема склада за счет раздельного хранения фракции; 0,9 — коэффициент заполнения склада; 259 — количество рабочих дней в году.

Запас заполнителей на складе принимают в зависимости от способа их доставки: если они поставляются автотранспортом, то он должен быть рассчитан на 5—7 суток, а если железнодорожным, то на 7—10 суток. Расход нефракционированных заполнителей для приготовления 1 м3 легкого бетона принимают в зависимости от его назначения (табл. 6.3).

Пористые заполнители обычно подают на склад ленточными транспортерами и элеваторами. Следует учитывать, что это оборудование довольно быстро изнашивается, так как пористые заполнители характеризуются повышенными абразивными свойствами.

В связи с тем что заполнители при транспортировании разрушаются из-за относительно невысокой прочности, не рекомендуется применять пневмотранспорт (пористые зерна заполнителя при высокой скорости движения в пневмопроводе подвергаются дроблению и измельчению).

Склад заполнителей представляет собой семь силосных банок из сборных железобетонных колец, образующих шахту для вертикального элеватора (рис. 6.3). Заполнитель может поступать железнодорожным и автомобильным транспортом. Для разгрузки железнодорожных платформ применяют разгрузчик T-182А. Склад имеет бункер 1 с ленточным конвейером 9, ковшовый элеватор 2 с поворотной течкой 3, силосные банки 5 с разгрузочными вибраторами 7 и вибропитателями 8. Заполнитель подается в бетоносмесительный цех 6 по ленточному конвейеру 4.

Для хранения пористых заполнителей могут использоваться и закрытые эстакадно-траншейные полубункерные склады. Их особенно удобно устраивать на предприятиях, которые выпускают изделия одновременно из тяжелых и легких бетонов.

Хранение и подготовка добавок


Для изготовления изделий из легких бетонов широко применяют воздухе вовлекающие, пенообразующие и гидрофобизирующие добавки. Их хранят и приготовляют в соответствии с рекомендациями и требованиями, изложенными в инструкции по изготовлению изделий из новых видов легких бетонов. Целесообразно пользоваться добавками, уже подготовленными к употреблению: СНВ, ЦНИПС-1, ГК, ГКЖ. В заводских условиях их нужно лишь растворить в горячей воде, транспортировать в смесительное отделение и дозировать.

Добавку CHB, которая поступает в бочках емкостью 200 кг, растворяют в воде, нагретой до 40—50° С.

Для приготовления рабочего раствора добавку ЦНИПС-1, которая поступает расфасованной по 15—20 кг в бумажных мешках, предварительно измельчают, а затем растворяют в воде при температуре не ниже 80°С. Раствор целесообразно приготовлять по следующей схеме, разработанной на ДСК-4 Главленинградстроя (рис. 6.4). Пакеты с пластификатором укладывают на металлическую решетку бака емкостью 3 м3. Бак заполняют горячей водой, а затем в него подают пар и воздух под давлением 2—3 ат. Под действием воды и высокой температуры пластификатор ЦНИПС-1 постепенно растворяется и через сливное отверстие поступает в промежуточную емкость. Бумажная упаковка остается на решетке рабочего бака и удаляется перед следующим циклом загрузки. Из промежуточной емкости раствор добавки перекачивают центробежным насосом в расходные баки, установленные в смесительном отделении, откуда самотеком он поступает в дозаторы.

Растворы воздухововлекающих добавок приготовляют концентрацией 3—10%. Дозировку добавки контролируют ареометром, которым замеряют плотность приготовленного раствора, и устанавливают ого концентрацию, пользуясь данными, приведенными в табл. 6.4.

Технологическая схема приготовления водного раствора воздухововлекающих добавок и подачи его в смесительное отделение показана на рис.6.5. Подобная схема применена на ряде предприятий, выпускающих легкобетонные изделия с воздухововлекающими добавками.

Пенообразующие поверхностно-активные вещества применяют для приготовления керамзитопенобетона. После разведения водой и аэрирования механическим или пневматическим способом их смешивают с керамзитом, цементом и водой.

Пенообразователи можно использовать те же, что и для производства ячеистых бетонов. Клееканифольные и смолосапоинновые пенообразователи приготовляют в соответствии с требованиями CH 277-70, Пенообразователь гидролизованная кровь (ГК) поступает на заводы легкобетонных изделий в готовом виде под названием «Пенообразователь ПО-6» и применяется после разведения водой в соотношении 1:4. Пенообразующие добавки не могут долго храниться, особенно в теплое время года, поэтому приготовляют добавки по мере необходимости нa срок не более 10—20 суток.

Ориентировочный расход пенообразователя приведен в табл. 6.5.

Пену приготовляют двумя способами: пневматическим и механическим. Наиболее удобно взбивать ее центробежным насосом (рис. 6.6).

Концентрированный пенообразователь разбавляют водой в соотношении, указанном в табл. 6.5. Для этого используют механизированный смеситель (например, смеситель типа C-868 емкостью 65 л). Водный раствор пенообразователя насосом подается в расходный бак, из которого поступает в дозировочный бачок, оборудованный мерным приспособлением (например, поплавком с электрической контактной системой, мерным стеклом). Пропускная способность крана, соединяющего дозатор с центробежным насосом, должна быть 15—20 л/мин. Центробежный насос взбивает пену и перекачивает ее по трубопроводу диаметром 5—10 см в бак, расположенный над бетоносмесителем. Рекомендуется пользоваться центробежными насосами консольного типа марки НФ, КНШ, 6К6.

Для гидрофобизации легкобетонных изделии используют кремнийорганические полимерные материалы, мылонафт и битумную эмульсию. На предприятия кремнийорганические составы — жидкость ГКЖ-94 (100%-ный раствор в уайт-спирите или керосине), водная эмульсия ГКЖ-94 (50%) и водный раствор ГКЖ-10, ГКЖ-11, (20—35%) — поступают готовыми к применению.

Рабочие растворы гидрофобных жидкостей приготовляют обычно 20%-ной концентрации. Для этого 50%-ную эмульсию ГКЖ-94 разбавляют водой комнатной температуры. При использовании кремниеорганической жидкости ГКЖ-94 100%-ной концентрации водную эмульсию приготовляют следующим образом. К холодной воде добавляют столько желатины, чтобы получился 1%-ный раствор. Затем этот раствор подогревают до температуры 60—80° C, пока желатина полностью не растворится. В охлажденный раствор вводят жидкость ГКЖ-94, смесь перемешивают в баке мешалкой (3000 об/мин) в течение 2—3 ч до получения однородной жидкости без хлопьев.


Имя:*
E-Mail:
Комментарий: