Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Извлечение тонкого золота и серебра из окисленных железистых и марганцевых руд на фабрике Коннемара (Ю. Родезия)

20.12.2018

Небольшая по производительности (100 т руды в сутки) фабрика является одной из старейших в мире. Первые публикации о ее деятельности относятся к 20-м годам данного столетия. О существовании фабрики в настоящее время ничего не известно. Тем не менее, опыт работы этого предприятия представляет безусловный интерес, характеризуя собой практически единственный пример промышленного использования процесса термической обработки (прокалки) феррозолотых руд перед их цианированием.

Перерабатываемая на фабрике руда представляет собой тонкозернистую мозаику кварцевых зерен с большим количеством оксидов и гидроксидов железа, коллектирующих нерастворимые в цианидах частицы золота. Общее содержание золота в руде 8-12 г/т.

Первоначально процесс обработки руды на фабрике состоял из следующих основных oпераций: грубого измельчения руды в толчеях и затем в чилийской мельнице (бегуны) до крупности минус 1,4 мм, внешней амальгамации золота на медных листах, классификации измельченной руды на пески и шла мы с последующим цианированием полученных продуктов по классической схеме раздельного процесса. Извлечение золота по данной технологии не превышало 65-70 %. Увеличение степени помола руды и продолжительности цианирования, аэрация, введение в пульпу окислителей, применение более концентрированных по NaCN растворов не дали положительного эффекта. В связи с этим на фабрике была осуществлена следующая технологическая схема обработки руды.

После грубого измельчения в толчеях руда подвергается грохочению на сотрясательном грохоте с ячейками размером 40 мм. Верхний продукт возвращается на доизмельчение, а нижний поступает на прокалку при температуре 200-300 °C во вращающуюся обжиговую печь (рис. 18.2), представляющую собой обыкновенный сушильный барабан, похожий на те, которые обычно используются для сушки флотационных концентратов. Размеры барабана: длина 9,7 м, диаметр 1,5 м, угол наклона (в сторону топки) 3,5 °. С помощью периферийной зубчатой передачи барабан вращается на роликах вокруг центральной оси со скоростью 1,3 оборота в мин.

Питание (руда) из промежуточного бункера подается равномерными порциями в верхний конец барабана и постепенно перемещается к нижнему концу, где расположена топочная коробка. Там прокаленная руда разгружается в небольшую воронку, имеющую разгрузочную дверцу. С целью лучшего перемешивания материала по мере продвижения его в печи внутренняя часть барабана (длина 5,5 м) разделена радиальными стальными плитами на 4 сектора. Последние (ближние к топке) четыре метра внутренней поверхности барабана облицованы огнеупорным кирпичом. Топка, работающая на дровяном топливе, имеет колосниковую решетку с общей поверхностью около 2 м2. Дальний от топки конец барабана входит в первичную пылеулавливающую камеру, заканчивающуюся дымовой трубой. В печи такой конструкции создаются условия для осуществления принципа противотока обжигаемой руды и горячих топочных газов, что способствует более полному и равномерному прогреву руды.

Время прохождения рудой всей длины барабана составляет около 0,5 ч. Горячая руда имеет черный цвет и характеризуется большим количеством трещин, образующихся в результате быстрого удаления кристаллизационной влаги.

Из разгрузочной воронки прокаленная руда транспортируется вагонетками к чанах-перколяторам для цианирования. В каждую вагонетку регулярно вводится негашеная известь.

Разгрузка руды из вагонеток производится на вершину конуса, образованного предыдущими порциями материала. Этим достигается минимальное пылеобразование в момент заполнения чана. После разравнивания загрузки она покрывается раствором NaCN по всей поверхности перколятора. Продолжительность контакта руды с первым раствором составляет 12 ч, после чего загрузка осушается, в чан заливается другая порция раствора и цикл повторяется. Общая продолжительностъ обработки руды методом перколяции составляет около 10 дней. Количество используемых растворов 1,25 м3/т.

В табл.18.3 приведены основные технологические показатели обработки руды по новой схеме, полученные в процессе трехмесячных промышленных испытаний технологии на фабрике.

Переход на новую схему обработки руды с применением прокалки позволил повысить общее извлечение золота в цикле цианирования с 67 до 86 %. При этом себестоимость обработки 1 т руды на Коннемара осталась примерно на том же уровне, так как оказалось возможным скомпенсировать затраты на осуществление процесса прокалки руды за счет экономии, полученной в результате исключения из технологической схемы операции измельчения руды в бегунной мельнице. Таким образом, все дополнительно извлеченное золото является по существу чистым доходом предприятия.

В условиях Коннемара Голд Майлз основными путями повышения экономичности процесса прокалки является уменьшение расхода топлива в результате увеличения к.п.д. используемого тепла, а также переход на обжиг еще более крупного материала. Этот вариант также был испытан в полупромышленном масштабе.

Испытания проводились на специально построенной экспериментальной обжиговой печи (по типу известковой шахтной печи с наружным подводом тепла), В процессе прокалки горячие газы из топки пропускались через слой кусковой руды, нагревая ее до необходимой температуры. В соответствии с принятой скоростью процесса прокаленная руда выгребалась со дна печи, в то время как свежая руда загружалась в печь сверху. Таким образом осуществлялся непрерывным режим работы установки. Руда после прокалки подвигалась измельчению в толчеях и затем цианированию. Переход на измельчение прокаленной руды, которая является значительно более мягкой по сравнению с исходной рудой, позволил существенно снизить расход электроэнергии в измельчительном отделении. При этом извлечение золота в цикле цианирования несколько возросло.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: