Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Распиловка камня дисковыми алмазными пилами

06.02.2019

Современная алмазно-дисковая распиловка камня — процесс, характеризующийся большим технологическим разнообразием, которое обусловлено конструкцией используемого оборудования, видом блочного сырья, характеристикой горных пород, требуемыми размерами выпиливаемых заготовок и т. д.

В камнеобрабатывающем производстве наиболее распространены три основных разновидности технологического процесса алмазно-дисковой распиловки камня: распиловка единичным инструментом на одновальных станках: распиловка многодисковая на одновальных (реже, на многовальных) станках; распиловка на ортогональных станках.

Независимо от особенностей перечисленных разновидностей процесса во всех случаях для алмазно-дисковой распиловки характерны четыре основные технологические параметра: скорость резания (окружная), скорость рабочей подачи, глубина резании, расход охлаждающей жидкости (воды).

Скорость резания Vр в значительной мере обусловлена физико-механическими свойствами горных пород. Рациональные значения скорости резания в зависимости от вида распиливаемого камня приведены в табл. 27. Общие правила выбора рациональных значений скорости алмазно-дискового резания сводятся к следующему:

- с минимальной скоростью резания (до 20—25 м/с) распяливаются низкоабразивные породы повышенной прочности (граниты, кварциты и т.д.);

- среднее значение скорости резания (35—45 м/с) устанавливается для низкоабразивных пород средней прочности (мраморы, мраморизованные известняки и др.);

- с высокой скоростью резания (50—60 м/с и выше) обрабатывают высокоабразивные низкопрочные породы (известняки, песчаники, вулканические туфы и др.);

- при условии повышенной жесткости распиловочного стайка и наличия на нем 1,5—2-кратиого запаса мощности главного электропривода скорость резания пород VII—IX групп пилимости может быть доведена до 80— 90 м/с.

Скорость рабочей подачи Vц, м/мин, и глубина резания Н, мм, — два взаимосвязанных между собой параметра, определяющих в конечном счете производительность станка. Их выбор осуществляют па основании физико-механических свойств обрабатываемого материала с учетом характеристик используемого оборудования и требуемого качества распила. Для контроля за правильностью выбора этих параметров обычно пользуются показателем технологической производительности пили П, см2/мин

П = 10VпН.


Рациональные значения показателя П, служащие основой для выбора Vп и H, приведены в табл. 27.

Влияние глубины резания и скорости рабочей подачи на производительность станка практически равнозначно. Для сохранения производительности на постоянном уровне при снижении скорости подачи необходимо увеличивать глубину резания и наоборот. Учитывая, что увеличение глубины резания позволяет сократить затраты времени на выполнение некоторых вспомогательных операций, рекомендуется по возможности принимать максимальные значения этого параметра. Практически глубина резания ограничивается высотой (толщиной) разрезаемого материала, размером пилы, требованиями к прямолинейности пропила и плоскостности поверхности реза, а также рядом других факторов.

Камень средней прочности и низкопрочный (известняк, туф. мрамор, травертин, доломит и др.) может распиливаться за один проход инструмента из максимально возможную глубину, допускаемую алмазной дисковой пилой и мощностью электропривода (у многодисковых станков выбор глубины резания обусловлен обычно высотой заготовки). Базальты, тешениты, габбро, лабрадориты разрезаются на глубину до 60—100 мм за один проход и в отдельных случаях (при хорошем вскрытии алмазов и наличии отрегулированного механизма рабочей подачи) — на максимально возможную для данной пилы глубину. Наконец, прочные труднообрабатываемые породы (I—III группы), как правило, разрезаются многопроходным методом с глубиной резания за один проход до 20—30 мм.

Следует иметь в виду, что увеличение глубины резания за один проход при алмазно-дисковой распиловке прочных пород зачастую приводит к засаливанию рабочего инструмента, что делает необходимой его периодическую правку (вскрытие).

Важное технологическое значение (главным образом, при распиловке камня за одни проход) имеет правильны» выбор схемы алмазно-дисковой распиловки: «по подаче или «против подачи». Отечественный и за рубежный опыт свидетельствует о том, что первая ext ма предпочтительна, особенно при алмазно- многодисковой распиловке камня, так как вертикальная составляющая усилия резания в этом случае направлена вниз (к столу), что способствует прижиму заготовки, т.е. улучшает ее фиксацию.

Расход охлаждающей жидкости (воды) оказывает значительное влияние на эффективность эксплуатации дисковых пил. Помимо охлаждения режущего инструмента, вода служит для удаления из пропила шлама. При недостаточном количестве поступающей на инструмент жидкости резко возрастает расход алмазов. О чрезмерно малой подаче воды свидетельствует появление пыли в зоне работы режущего инструмента, а также искрение пил при резании камня повышенной прочности.

Для приближенного определения рационального рас хода воды (на одну алмазную дисковую пилу в л/мин) нужно разделить величину наружного диаметра пилы (в мм) на 25. При этом напор в водоподающей системе должен быть не ниже 0,3 МПа,

Рассмотрим технологические особенности трех основных разновидностей процессов алмазно-дисковой распиловки.

Распиловка единичным инструментом производится обычно на портальных и мостовых станках, оснащенных пилами повышенного диаметра (1250—3000 мм и более). Иногда на таких станках имеются две автономные рабочие головки, каждая из которых несет но одной алмаз ной пиле. Главная цель распиловки единичным инструментом заключается в пассировке блоков, а также в выпиливании из них утолщенных заготовок (для архитектурно-строительных изделий, деталей памятников и т.д.).

Рабочий цикл распиловки включает следующие основные операции: выбор блока с его установкой на станочную тележку, подготовку станка к работе, собственно распиловку, остановку станка и уборку рабочего и околостаночного пространства.

Выбор блока для распиловки производится на складе блочного сырья или (при пассировке) непосредственно на карьере.

При выборе блока основное внимание уделяется монолитности камня — он не должен иметь сквозных трещин. В случае пассировки исходный блок может иметь неправильную форму, однако необходимо стремиться к тому, чтобы одна из его граней (постель) была бы относительно плоской для придания блоку достаточной устойчивости. Кроме того, следует контролировать размеры блока, сопоставляя их с размерами рабочего пространства стайка. Особенно важно при этом, чтобы высота блока (по максимальному размеру) соответствовала диаметру используемой дисковой пилы. Так, максимальная высота распиливаемого блока в зависимости от наружного диаметра алмазной дисковой пилы при диаметре 1250 мм должна быть 450 мм, при 1400 мм — 500, при 1600 мм — 550, при 2000мм — 700, при 2500 мм — 950, при 2700 мм — 1050 и при 3000 мм — 1200 мм. При получении плит-заготовок для архитектурно-строительных изделий к выбираемому блоку предъявляются требования в соответствии с ГОСТ У479—84.

Отобранный блок доставляется к распиловочному станку и устанавливается на станочную тележку или рабочий стол (в зависимости от конструкции станка), которая должна быть предварительно подготовлена. При распиловке блоков I—IV групп па дно тележки укладывают деревянные брусья точно так же, как это делается при штрипсовой распиловке (под блоки V группы обычно укладываются деревянные доски соответствующих размеров). Если по условиям распиловки блок должен быть поднят над поверхностью дна тележки на высоту большую, чем высота используемых брусьев, допускается укладка последних в два яруса, однако при этом брусья должны быть скреплены между собой по торцам с помощью деревянных планок (рис. 71).

При распиловке блока на плиты-заготовки для предотвращения их разваливания рекомендуется устанавливать на тележке боковые стойки с винтовыми упорами, прижимаемыми к боковым граням блока (см. рис. 55,б). Если постельная грань блока недостаточно плоская, то блок кропят к брусьям цементирующими составами или его нижнюю грань замоноличивают.

Подготовка распиловочного станка к работе сводится к проверке его готовности и установке тележки с блоком в рабочем пространстве станка.

Проверку готовности станка к работе производят в два этапа (предварительная и окончательная). Вовремя предварительной проверки оценивают состояние крепежных деталей и клиноременных передач, достаточность затяжки болтовых соединений, наличие смазки в смазочных точках, исправность электрооборудования, заземление и световую сигнализацию; контролируют отсутствие посторонних предметов в рабочем пространстве станка и на его подвижных узлах (мосту, суппорте и др.), наличие ограждений. В это же время необходимо тщательно осмотреть алмазный инструмент, убедиться в отсутствии на нем дефектов, оценить состояние рабочей поверхности алмазных элементов. Окончательная проверка готовности станка к работе производится на холостом ходу. При этом определяют правильность взаимодействия всех узлов кинематической схемы станка, исправность подшипников, наличие смазки в подвижных соединениях, исправность пусковой, регулировочной и контрольно-измерительной аппаратуры на пультах управления, плавность рабочих подач и установочных перемещений, равномерность и достаточность подачи воды на алмазный инструмент. После этого тележку с блоком закатывают в рабочее пространство станка. Если станок имеет программное управление, то производят его настройку на заданный режим работы.

Далее начинается стадия собственно распиловки. Подвод пилы к распиливаемому блоку (или, наоборот, блока к пиле, в зависимости от конструкции станки) осуществляют с ускоренной скоростью подачи до расстояния примерно 30—50 мм между краем пилы и передней гранью блока. Затем станок переключают на рациональную скорость рабочей подачи, которая устанавливается в соответствии с рекомендациями табл. 27.

Глубина резания дли пород средней прочности и низкопрочных должна соответствовать высоте распиливаемого блока, т.е. быть максимально возможной. Для прочных пород I—III групп она составляет 20—30 мм, IV группы — до 60—100 мм. Резание носит многопроходный (челночный) характер.

Для сокращения времени на установочные перемещения, а также на ввод н вывод инструмента из пропила автоматическая программа предусматривает начало опускания дисковой пилы в пропиле, как только ее центр окажется на одной линии с краем блока.

Часто при распиловке блоков камня средней прочности и низкопрочного для обеспечения точно заданного направления и плоскостности распила вначале выполняют первый «направляющий» рез ограниченной глубины (до 40—50 мм), а затем осуществляют пропил па полную глубину.

В большинстве случаев пропилы выполняются сквозными (т. е. без оставления недопилов). Если выпиливаемые заготовки имеют ограниченную толщину (до 100—120 мм), рекомендуется производить поштучный их съем с помощью крана со станочной тележки (после завершения каждого пропила) во избежание смещения заготовки и зажима пилы.

По окончании распиловки станок отключают, перекрывают подачу воды, убирают рабочее и околостаночное пространство.

Остановимся на некоторых нетипичных способах распиловки единичным инструментом, необходимость в которых может возникнуть в случаях, когда высота распиливаемого блока превышает возможности дисковой пили, т. е. она больше разницы между внешним радиусом пилы и радиусом прижимного фланца.

При распиловке блока на плиты-заготовки можно использовать метод "противоположных пропилов" — сначала выполняют верхние пропилы блока на максимально возможную глубину, затем блок переворачивают в рабочем пространстве станка на 180° и производят вторую серию пропилов (рис. 72), Для точного совпадения плоскостей обоих пропилов (во избежание образования, "ступенек" на поверхности распила) рекомендуется использовать направляющую полосу, которая после выполнения cepии первых (верхних) пропилов вставляется в специальную канавку в станочной тележке (рабочем столе). Повернутый на 180 блок устанавливается на тележке (столе) таким образом, чтобы направляющая полоса зашла в один из пропилов. Поскольку положение полосы точно зафиксировано на стайке, такая установка блока обеспечит выполнение второй серии пропилов, каждый из которых будет совпадать с соответствующим пропилам первой серии.

B случае, когда требуется опилить одну из граней блока инструментом ограниченного диаметра, например при пассировке или изготовлении индивидуального объемного изделия, может быть использован метод, при котором на наметенной линии резания выполняются серии вертикальных пропилов (под прижимной фланец) с периодическим окалыванием молотком или специальным приспособлением тыльной грани блока (рис. 73). Этот метод требует специальной подготовки исполнительного органа станка: дисковая пила имеет только один прижимной фланец, (внутренний), к которому она крепится винтами впотай по аналогии с креплением горизонтальной пилы ортогонального станка (см. рис. 54, в).

Распиловка многодисковая выполняется на одновальных, реже двухвальных, многопильных станках и является одним из наиболее производительных видов распиловки, используемых для массового производства плит-заготовок ограниченной толщины. Количество пил, одновременно участвующих в процессе резания, может достигать 25 и более. В то же время распиливаемые блоки (заготовки) имеют ограниченные размеры, их высота обычно не превышает 400 мм.

Нa технологические особенности многодисковой распиловки оказывают влияние как физико-механические свойства обрабатываемого камня, так и конструкция используемого оборудования.

Камень низкопрочный и средней прочности распиливают обычно на станках с конвейерной подачей, где рабочий процесс протекает непрерывно, прочный камень — на позиционных станках с использованием многопроходных методов резания. В соответствии с этим характерные особенности имеет и структура рабочих циклов этих процессов.

Учитывая скоротечность процессов алмазно-многодисковой распиловки, исходное сырье в виде блоков или брусков-заготовок нe подбирается индивидуально, как в ранее рассмотренных случаях, а поступает непосредственно с предшествующей стадии обработки (предварительной распиловки, разбрусовки и др.) или с буферного склада, находящегося в непосредственной близости от многопильного станка. К блокам (заготовкам), поступающим на алмазно-многодисковую распиловку, предъявляются повышенные требования по форме и монолитности (трещины в камне не допускаются).

Общая принципиальная структура рабочего цикла многодисковой распиловки состоит из следующих операций: подготовка станка к работе, укладка блоков (заготовок) на стол (конвейер) станка, собственно распиловка, снятие распиленных плит, остановка станка и уборка рабочего и околостаночного пространства.

Подготовку станка к работе, как и в предыдущих случаях, выполняют в два этапа (предварительная и окончательная), обращая особое внимание на состояние алмазного инструмента, а также на плавность регулирования п равномерность подачи.

При укладке заготовки на стол (конвейер) многопильного станка руководствуются следующими общими правилами.

Заготовка должна быть уложена па стол (конвейер) наиболее плоской п широкой гранью. Одна из боковых граней заготовки должна быть сориентирована параллельно линии распила. При непараллельности боковых граней заготовку ставят на стол таким образом, чтобы ее наиболее широкий торец был обращен к пилам.

На станках позиционного типа (с рабочим столом) блок-заготовка устанавливается на деревянный настил стола в поперечном направлении до упора в боковой кронштейн, в продольном направлении — до упора в неподвижную (переднюю) гребенку, а затем закрепляется подвижной прижимной гребенкой. Иногда для лучшего контакта упоров гребенки с торцом заготовки между гребенкой и камнем помещают деревянную планку толщиной 10—20 мм, которая впоследствии частично прорезается вместе с камнем.

Нa станках с конвейером, оснащенным упорными планками, заготовки укладывают с интервалом, обусловленным расстоянием между соседними планками. При этом опорная планка должна соприкасаться с задним торцом распиливаемой заготовки. Если конвейер многопильного станка не имеет упорных планок, заготовки во избежание смещения следует устанавливать вплотную друг к другу так, чтобы соседние заготовки соприкасались между собой торцами.

Укладку блоков (заготовок) на стол (конвейер) станка осуществляют тельферным краном. При использовании станков с конвейерной подачей заготовки укладываются непрерывно на освободившуюся (входную) часть конвейера который движется все время с постоянной скоростью, соответствующей рациональной скорости рабочей подачи.

Станки с конвейерной подачей заготовок обслуживаются двумя рабочими, один занимается укладкой заготовок, другой — сьемом плит, их отбраковкой и затариванием. Съем плит в большинстве случаен производится вручную. На некоторых многопильных станках (К 062) для этой цели применяется рольганг-накопителъ со съемным контейнером-магазином. Распиленные плиты подаются конвейером станка на приставной рольганг-накопитель и далее по этому рольгангу — в съемный контейнер-магазин. Заполненный плитами контейнер-магазин тельфером снимают с рольганга, а на его место устанавливают пустой.

При распиловке заготовок камни средней прочности и низкопрочного на позиционных алмазно-многодисковых станках СМР-004А, 3360 и др. операция собственно распиловки имеет прерывистый (цикличный) характер и выполняется в следующем порядке. Сначала включаются электродвигатель главного привода станка (вала с дисковыми пилами) и подача водяного охлаждения. Затем приводится в действие механизм привода подачи и рабочий стол с камнем ускоренно подводится к пилам, после чего устанавливается рациональная скорость рабочей подачи. По окончании распиловки камня и выхода из него пил стол с повышенной скоростью подачи отводится от исполнительного органа на расстояние, необходимое дли снятия пил, но не менее чем на 0,5 м. Cтол останавливают, выключают главный привод, распиленный блок промывают водой из шланга, раздвигают упорные гребенки и освобожденные плиты снимают со стола.

Для предохранения распиленных плит от разваливания и поломки могут использоваться различные прутковые рамки, удерживающие плиты в вертикальном положении после распиловки. Рамки вставляются в специальные отверстия рабочего стола.

На некоторых предприятиях, эксплуатирующих позиционные алмазно-многодисковые станки, после окончания разрезки заготовки стол с распиленным камнем возвращают в исходное положение (при вращающихся пилах) и производят разборку плит. Такой метод pacпиловки, однако, менее предпочтителен, поскольку может приводить к поломке плит и браку продукции (глубоким запилам на поверхности),

Большая часть алмазно-многодискового оборудования, предназначенного дли распиловки прочных пород (СМР-062, 3970А и др.), имеет позиционный характер работы и осуществляет распиловку по челночной схеме, при которой рабочий стол станка совершает возвратно-поступательные перемещения под пилами с подъемом стола в крайних точках сто хода на величину, соответствующую глубине резания за один проход. Весь процесс осуществляется в автоматическом режиме. Принципиальная схема такой распиловки: подвод камня к пилам — резание (первая серия пропилов) — отвод камня от пил — подъем камня па заданную высоту (глубину резания) — возврат камня к пилам — резание (вторая серея пропилов) —отвод камня от пил и т.д. (до полной распиловки заготовки).

Если конструкция распиловочного станка предусматривает регулирование глубины резания путем опускания рабочей головки с пилами при неизменном уровне заготовки (модели MM-1200 и др.), распиловка производится по аналогичной схеме с той лишь разницей, что вместо подъема камни производится опускание пил.

Процесс алмазно-многодисковой распиловки требует особо тщательного внимания, поскольку даже незначительное его отклонение от нормы может привести к существенным отрицательным последствиям ввиду большого числа одновременно работающих пил я высоких скоростей резания. Контроль за правильностью загрузки главного привода осуществляют по амперметру на пульте управления. Необходимо следить за прямолинейностью и параллельностью пропилов. При обнаружении запилов, разнотолщинности и клиновидности плит следует прежде всего проверить состояние алмазного инструмента и и случае необходимости произвести вскрытие его рабочей поверхности и заменить пришедшие в негодность пилы.

Наиболее характерная аномалии процесса алмазно-многодисковой распиловки — разламывание влиты во время резания с расклиниванием соседних пил. Это явление обычно сопровождается многочисленными ударами осколков камня по внутренней части ограждения. В этом случае необходимо срочно прекратить подачу заготовки и, не останавливая вращения пил, медленно задним ходом возвратить заготовку в исходное положение. Если этого сделать не удается вследствие заклинивания исполнительного органа, станок отключают, снимают ограждение дисковых пил и вручную с максимальной осторожностью производят разборку камня, пользуясь молотком, зубилом и деревянными рейками. После ликвидации аварийной ситуации внимательно осматривают состояние дисковых пил и при обнаружении неисправностей производят замену негодного инструмента.

Распиловка на ортогональных станках, по существу, — разновидность многодисковой распиловки. Характерная ее особенность — комбинированное выполнение пропилов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: вертикальных (основных) и горизонтальных (подрезающих), что позволяет выпиливать плиты-заготовки из крупногабаритныx блоков, используя инструмент ограниченного диаметра (обычно в пределах 800—1250 мм).

Технологический процесс ортогональной распиловки прочного камня отличается от процесса распиловки камня средней прочности и низкопрочного.

Структура рабочего цикла и примерный баланс рабочего времени при распиловке прочного камня на ортогональных станках приведены в табл. 28. Рабочий цикл складывается из шеста основных операций; выбор и установка блока на станочную тележку, подготовка станка к работе, подготовка (планировка) верхней грани блока, собственно распиловка, остановка станка, уборка рабочего и околостаночного пространства.


Следует отметить, что ортогональная распиловка прочного камня представляет собой, как правило, высокомеханизированный и автоматизированный процесс, основные технологические операции которого выполняются по автоматическим программам без участия рабочего.

Рассмотрим процесс алмазно-дисковой распиловки прочного камня на ортогональном станке T-14 ЖС (Т-12ЖС), получившем распространение на отечественных предприятиях.

Выбор блока для распиловки производят на складе блочного сырья камнеобрабатывающего предприятия. При этом основные правила выбора блоков в принципе аналогичны правилам подбора блоков при комплектации ставок для распиловки штрипсовыми неармированными пилами. Качество блока должно соответствовать требованиям ГОСТ 9479—84. В отдельных случаях допускается использование для ортогональной распиловки блоков неправильной формы (с отклонениями от правильной формы, превышающими требования стандарта) при наличии у них плоской нижней грани (постели), обеспечивающей надежное базирование блока в процессе распиловки. Объем блока должен соответствовать I—III группам по ГОСТ 9479—84. He рекомендуется выбирать для распиловки блоки длиной менее 1,5 м.

Во избежание чрезмерного расхода алмазного инструмента не следует использовать для распиловки блоки гранита с содержанием кварца свыше 25 %.

Блок, отобранный для распиловки, транспортируется со склада блочного сырья в распиловочный цех (отделение) при помощи крана, передаточной тележки пли другими средствами. При использовании передаточной тележки установка блока ка станочную тележку производится на складе блочного сырья, в остальных случаях — непосредственно в зоне распиловочного станка.

На дно станочной тележки перед установкой на нее блока необходимо уложить поперечные шпалы-брусья из твердых пород дерева (дуб, ясень и др.) сечением 300х150 мм с интервалом 800 мм. В каждом конкретном случае расстояние между брусьями уточняется в зависимости от длины блока и качества постели. Блок устанавливается на станочную тележку с помощью крапа.

Крепление блока на тележке осуществляется посредством деревянных клиньев и прокладок. Крепление блока должно быть надежным в процессе распиловки. В исключительных случаях — при неровной поверхности постельной грани блока — для его крепления используют цементирующие составы.

При обнаружении в блоке трещины (если ее характер и размеры отвечают требованиям распиловки), необходимо ориентировать блок на станочной тележке таким образом, чтобы плоскость трещины была параллельна плоскостям вертикальных провалов.

Подготовка станка к работе заключается в установке (переустановке) дисковых пил, проверке готовности станка к работе, установке станочной тележки с блоком в рабочем пространстве станка.

Установка (переустановка) дисковых пил — операция, не являющаяся обязательной для каждого рабочего цикла. Ее выполняют при замене износившегося или пришедшего в негодность инструмента, переходе на заготовки другой толщины и т, д.

Проверку готовности ортогонального станка к работе подразделяют на предварительную и окончательную.

В процессе предварительной проверки готовности станка контролируют состояние крепежных детален и клиноременных передач, достаточность затяжки болтовых соединений, наличие смазки в смазочных точках, исправность электрооборудования, заземления и световой сигнализации, отсутствие посторонних предметов в рабочем пространстве станка и на его подвижных узлах (мосту, боковых балках, каретке), наличие ограждении.

Окончательная проверка готовности станка к работе производится на холостом ходу. При этом определяют правильность взаимодействия всех узлов кинематической схемы станка, исправность подшипников, наличие смазки в подвижных соединениях, исправность пусковой, регулировочной и контрольно-измерительной аппаратуры на пультах управления, плавность рабочих подач и установочных перемещений, равномерность подачи воды на алмазный инструмент.

После проверки готовности станка к работе станочную тележку с блоком устанавливают в рабочем пространстве станка. Работы производят в следующей последовательности (рис. 74, 75): включают электрощит включателем 11 (см. рис. 70); включают пульт управления кнопкой 12 «Старт» (см. рис, 75), при этом на выносной панели зажигается красная контрольная лампочка «МЭН« 17 (см. рис, 74); на выносной панели дистанционного управления включают зеленую кнопку «Пресс« 2 насосной станции гидропривода (см. рис. 74); включают вилку кабельного барабана намотчика и специальную розетку штепсельного разъема на станочной тележке; на выносной панели дистанционного управления включают кнопку «Кадр» 3 (см. рис. 74) движения станочной тележки, перемещая се вместе с блоком в рабочее пространство станка в требуемое положение; вынимают вилку барабана намотчика из розетки штепсельного разъема,


Подготовку (планировку) верхней грани блока начинают с настройки станка и установочных перемещений исполнительного органа. Эти работы выполняют в таком порядке: на выносной панели дистанционного управления (см. рис. 74) включают кнопки 13, 11, 7, установи» переключатель 10 на ручной режим, подводят рабочую головку в такое положение, при котором вертикальные дисковые пилы входят в точечное соприкосновенно с наиболее выступающих) участком верхней грани блока; выводят рабочую головку с дисковыми пилами на переднюю часть блока; регулируют положение конечных ограничителей хода каретки (см. ряс. 33) в соответствии с длиной и местом установки блока. При этом необходимо учитывать, что в точках наибольшей длины блока должен обеспечиваться выход вертикальных дисковых пил из пропилов не менее чем на 600 мм с каждом стороны; на электропулы е управления (см. рис. 75) клавишами программной настройки 14 задают общую величину опускания моста, фиксируя ее с помощью указатели 9; регулятором 23 (см. рис. 75) устанавливают величину опускании моста за один ход рабочей головки при ее движении слева направо, а регулятором 22—величину опускания моста за один ход рабочей головки справа налево (табл. 29); клавишами программкой настройки 17 (см. рис. 75) задают величину горизонтального (поперечного) перемещения моста и число перемещений, зависящее от ширины блока, количества установленных вертикальных пил и толщины плит; заданные показатели фиксируют указателем 7.

После завершения всех перечисленных работ приступают к выполнению вертикальных пропилов. Для того устанавливают переключатель программ 10 (см. рис. 75) в положение «д», открывают кран подачи охлаждающей воды, проверяют положение горизонтальной пилы (она должна находиться в крайнем верхнем положении). Кнопкой 16 выносной панели (см. рис. 74) включают вращение вертикальных пил. Затем кнопкой 10 переключают станок на автоматический режим, а регулятором 8 задают требуемую скорость рабочей подачи.

Начальная скорость рабочей подачи не должна превышать 30—40 % рациональных значений, указанных в табл. 29, постепенно ее необходимо увеличивать до рациональных значении, осуществляя контроль загрузки электродвигателя по амперметру 18.

Первая серия вертикальных пропилов выполняется в автоматически режиме по следующей программе: резание на заданную глубину (прямой ход) — выход пил из блока — опускание пил (с мостом) на заданную глубину — вход пил в блок — резание на заданную глубину (обратный ход) — выход пил из блока — опускание пил на заданную глубину — вход пил в блок— резание на заданную глубину (прямой ход) и так — до завершения нарезки первой серии вертикальных пропилов, т. е, до заглубления пил на величину, заданную условиями планировки. После этого в автоматическом режиме производится подъем и поперечное перемещение моста с рабочей головкой на новую позицию, где вновь повторяется описанный цикл с челночными перемещениями рабочей головки и нарезанием второй серии вертикальных пропилов до тех пор, пока вертикальные пропилы не будут выполнены но всей ширине блока. Затем следует автоматический подъем моста н остановка станка. Закрывают кран подачи воды и, включая попеременно кнопки 11 и 13, перемешают рабочую головку с вертикальными пилами в исходное положение (над первой серией вертикальных пропилов), полностью выводя пилы за пределы блока.

Далее приступают к операции подрезки, выполняемой горизонтальной пилой (рис. 76). С этой целью сначала ослабляют стопорные винты-фиксаторы узла горизонтальной подрезки и кнопкой 4 опускают горизонтальную пилу на 2—3 мы ниже дна вертикальных пропилов. Затем зажимают стопорные винты-фиксаторы и клавишами программной настройки 17 (см. рис. 75) задают величину подачи (глубину подрезки) горизонтальной иглы на один ее проход из расчета полной подрезки одной плиты за два-четыре прохода (с зависимости от толщины плиты). Для этого воспользуемся выражением

При выборе числа проходов и направления первоначального прохода необходимо стремиться к тому, чтобы завершающий проход производился в направлении сот пульта», что обеспечит более комфортабельные условия съема отпиленной плиты (с минимальным увлажнением рабочей зоны).

После того, как будет задана величина подачи (глубина подрезки) горизонтальной пилы, следует установить переключатель программ 10 (см. рис. 75) в положение «О» — горизонтальная подрезка, затем открыть кран водяного охлаждения, включить кнопкой 15 (см. рис, 74) вращение горизонтальной пилы и перевести кнопкой 1 станок на автоматический режим работы. Начинается горизонтальная подрезка плит последовательными челночными проходами горизонтальной пилы, осуществляемыми в автоматическом режиме.

В этот период обязанностью распиловщика камня, помимо контроля за течением технологического процесса, является поштучный съем каждой отпиленной плиты. В процессе планировки большая часть таких плит представляет собой плоский окол в виде узких бесформенных полос, убираемых в кюбель. Наиболее крупные полосы (шириной свыше 200 мм), представляющие интерес для последующей обработки, складируются отдельно.

При выполнении горизонтальных пропилов необходимы специальные меры предосторожности, предотвращающие падение отрезаемой плиты на горизонтальную пилу. Для этого применяют специальные трубчатые стержни, угловые упоры, а также полосы-прокладки из дерева или пластмассы, помещаемые в горизонтальный пропил.

По окончании полного цикла подрезки кнопкой 15 (см. рис. 74) останавливают вращение горизонтальной пилы, перекрывают кран водяного охлаждения, кнопкой 17 переводят станок на ручной режим работы и кнопкой 7 выводят рабочую головку за пределы блока. На этом операция подготовки (планировки) верхней грани блока считается законченной, что позволяет перейти к собственно распиловке.

Сначала, пользуясь клавишами программной настройки 14 (см. рис. 75), задают глубину вертикального резания Hв:

Затем регуляторами опускания моста 22 и 23 устанавливают глубину резания вертикальными пилами за одни проход (в обе стороны), используя рекомендации табл. 29.

Пользуясь клавишами программной настройки горизонтальных перемещений моста 17 (см. рис. 75), задают величину поперечного перемещения моста Cм после выполнения каждой серии вертикальных пропилов и число таких перемещении Zм, считывая эти параметры с указателя 7. Покаазтелп См и Zм можно определить из следующих соотношении:

После этого необходимо установить переключатель автоматических программ 10 в позицию «g», открыть кран подачи воды, проверить положение горизонтальной пилы (она должна находиться в крайнем верхнем положении), включить кнопкой выносной панели 16 вращение вертикальных пил в перевести кнопкой 1 «ауtо» станок па автоматический режим (при этом переключатель 10 должен находиться в положении ручного режима работы «man»).

Далее следует саман длительная по времени операция — нарезка вертикальных пропилов, выполняемая в автоматическом цикле аналогично той же операции при планировке верхней грани блока.

Скорость рабочей подачи устанавливают регулятором 8 в соответствии с рекомендациями табл. 29. В первой стадии распиловки до заглубления пил на глубину 30—40 мм скорость подачи не должна превышать 40 % рекомендуемых рациональных значений, затем ее постепенно увеличивают. Правильность выбранной подачи контролируют по амперметру 18: загрузка (по току) электродвигателя вертикальных пил не должна превышать: при 6 работающих пилах — 40 A, при 7—50 А, при 8—60 А и при 9—70 А.

Увеличение потребляемого тока при неизменной скорости рабочей подачи свидетельствует о постепенном затуплении (засаливании) алмазных пил. Другая причина засаливания алмазного инструмента — увод пил.

В процессе нарезания вертикальных пропилов распиловщик камня должен тщательно контролировать прямолинейность пропилов и их параллельность. Нарушение этих условий, а также увеличение потребляемой мощности требует проведения немедленных мер но восстановлению режущей способности алмазного инструмента. Прежде всего необходимо снизить глубину резания за один проход на 40—50%, одновременно увеличив в той же пропорции скорость рабочей подачи. Если принятые меры не обеспечивают достаточного обнажения рабочей поверхности инструмента, затупившуюся пилу переставляют на рабочем валу, меняя направление ее вращения. Если и это мероприятие не даст положительных результатов, инструмент необходима вскрыть, разрезая абразивный материал (туф, шамот, пескобетон и т. д.) на верхней грани распиливаемого блока.

После завершения операции нарезания вертикальных пропилов по всей ширине блока, выполняемой в автоматическом режиме, станок автоматически останавливается. Подачу воды перекрывают и попеременным включением кнопок 11, 13 (см. рис. 74) перемещают рабочую головку в исходное положение (над первой серией вертикальных пропилов), полностью выводя вертикальные пилы за пределы блока.

Далее приступают к операции подрезки, которая протекает в той же последовательности, что и подрезка при планировке верхней грани блока. Скачала устанавливают горизонтальную пилу на 2—3 мм ниже дна вертикальных пропилов, зажимая узел подрезки винтами-фиксаторами. Затем кнопкой 11 (см. рис. 74) поднимают мост с рабочей головкой до соприкосновения горизонтальной пилы с верхней гранью блока и вновь выводят пилу за пределы блока. Кнопкой I устанавливают станок на автоматический режим работы, после чего кнопкой 11 опускают мост на величину, заданную программной настройкой 14 (см. рис. 75). Затем клавишами программной настройки горизонтального перемещения моста 17 задают величину подрезки плиты горизонтальной пилой за один проход. После этого повторяют все приемы и переходы, выполнявшиеся во время такой же операции ка стадии плакировки верхней грани блока. Выполнение подрезки производится в автоматическом режиме с поштучным съемом каждой подрезанной плиты полуфабриката. В зависимости от конкретных производственных условий съем плиты может осуществляться механизированным способом (тельферным краном, балансирным манипулятором, полуавтоматическим разгрузочным устройством) или с помощью робота. Плиты укладываются на промежуточный рольганг и передаются на последующую обработку. Рекомендуемые технологические режимы подрезки приведены в табл. 29.

В процессе этой операции очень важно предотвратить опускание (падение) выпиленной плиты на горизонтальную пилу, что может привести к деформации корпуса инструмента или к «прижогам» алмазных элементов. С этой целью рекомендуется в процессе каждого последнего прохода пилы вставлять в горизонтальный пропил (под плиту-заготовку) прокладку в виде деревянной или пластмассовой полосы или специальный угловой упор с помощью трубчатой штанги или шеста. При подрезке плит повышенной толщины (30—40 мм) подрезаемую плиту охватывают сверху П-образной скобой из проволоки диаметром 4—5 мм, одна ножка которой вводится в вертикальный пропил за соседней плитой.

После завершения операции подрезки опускают мост на заданную величину, обусловленную высотой (шириной) выпиливаемых плит-заготовок, к вновь повторяют операцию нарезания вертикальных пропилов, а затем операцию подрезки плит и так до полной распиловки блока.

Заключительную серию вертикальных пропилов во избежание смещения камня производят на пониженной скорости рабочей подачи, составляющей 30—40 % рекомендуемых рациональных значений (см. табл. 29).

Процесс распиловки блока считается завершенным, когда после выполнения подрезки на станочной тележке остается часть блока (недопил) высотой до 100 мм.

По окончании распиловки кнопкой 17 (см. рис. 74) переводят станок на ручной режим работы, а кнопкой 7 выводят алмазный инструмент за пределы рабочей зоны, закрывают крап системы водяного охлаждения, поднимают кнопкой 11 мост в крайнее верхнее положение, отключают станок, вставляют вилку кабельного барабана-намотчика в розетку штепсельного разъема станочной тележки и, пользуясь кнопкой 3, выкатывают тележку с недопилом из рабочей зоны станка.

Затем производят строповку недопила и краном снимают его со станочной тележки, направляя в кюбель. Станочную тележку очищают, подготавливая ее к загрузке очередным блоком, осуществляют очистку приямка, промывку станка с чисткой его узлов, уборку околостаночного пространства. Отходы распиловки, накопленные в кюбелях, выгружают в автотранспорт и удаляют из цеха.

Некоторые особенности имеет технология ортогональной распиловки камня средней прочности и низкопрочного. В отличие от распиловки прочного камня в данном случае выпиливание плит — заготовок из блока осуществляется за одни проход, так как операции нарезания вертикальных пропилов и подрезки совмещены по времени. В операции распиловки обычно участвуют две пилы — вертикальная и горизонтальная, большую часть цикла работающие одновременно. При этом распиловка за один проход осуществляется на полную глубину, заданную условиями резания. Сначала вертикальной пилой делают первый (крайний) пропил, после чего рабочая головка возвращается в исходное положение. Горизонтальная пила в это время отведена в сторону и в резании не участвует. Затем головка с мостом перемещается в поперечном направлении на величину, равную толщине плиты-заготовки, и выполняется второй вертикальный пропил. Одновременно с этим в зону резания специальным механизмом вводится горизонтальная пила, которая подрезает заготовку, полученную в результате первого вертикального пропила и т. д. Процесс распиловки протекает в автоматическом режиме. Съем плит-заготовок производится поштучно по мере их выпиливания из блока. Для этой цели используются те же механизированные средства, что и при распиловке прочных пород.

Аналогичным образом выполняют и планировку верхней грани блока. Однако для ускорения этой операции толщину выпиливаемого окола увеличивают до 50—60 мм и более (с учетом возможности его подрезки горизонтальной пилой за один проход).

Режимы резания при распиловке па ортогональных станках камня средней прочности и низкопрочного должны соответствовать рекомендациям.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: