Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Калибрование спеченных изделий

02.05.2019

Калибрование применяется, когда отклонения от заданных размеров не должны превышать ±0,025 мм. При этом методе возможно получение изделий заданных размеров с точностью до 0,01—0,005 мм. Операция калибрования проводится обжатием изделий в специальных пресс-формах или в приспособлениях для обжатия и продавливания. При проектировании пресс-форм для последующего калибрования предусматривают определенный небольшой припуск с учетом изменения размеров, которое может иметь место при спекании. Перед калиброванием изделия должны иметь размеры на 0,5—1% больше окончательных. Необходимо учитывать, что большая степень деформации при калибровании может значительно повлиять на механические свойства в сторону повышения прочности и понижения пластичности. Поэтому в некоторых случаях после калибрования применяют дополнительное спекание или отжиг.

Изделия подвергаются калиброванию по размерам, от которых требуется заданная точность — по высоте, по внутреннему диаметру и т. д. При калибровании по внутреннему диаметру сквозь внутреннюю полость подшипника продавливается шлифованный пуансон из закаленной стали с размером диаметра, который должен иметь отверстие (с учетом упругого расширения) после калибрования. Величина упругого расширения после калибрования может достигать до 0,1%. При калибровании рабочей поверхности подшипников достигается не только нужная точность размеров, но и улучшается качество поверхности и повышается несущая способность подшипников в сравнении с подшипниками, подвергнутыми обточке. Однако при излишне большой степени калибрования рабочей поверхности подшипников возможно ухудшение их свойств в результате закупоривания пор и даже выкрашивания отдельных частиц в работе, что приводит к повреждениям вала.
Калибрование спеченных изделий

На рис. 231 показана типичная схема последовательных операций калибрования подшипников на автоматическом прессе по данным Хульсена. Специальный захват устанавливает подшипник E над отверстием калибровочной матрицы А (положение I). Затем центральный стержень D, имеющий диаметр нижнего конца примерно на 0,1 мм меньше верхнего, входит во внутреннюю полость подшипника (положение II), и верхний пуансон В вдавливает подшипник в матрицу А (положение III). После полного вхождения подшипника в матрицу верхний центральный стержень продолжает двигаться вниз и его наиболее утолщенная часть проходит через подшипник (положение IV). Этим осуществляется калибрование внутреннего и внешнего диаметров. Для обеспечения калибрования по высоте нижний и верхний пуансоны С и D продолжают движение навстречу друг другу до заданного предела (положение V). Затем нижний пуансон отводится вниз, а центральный стержень вверх (положение VI), и верхний пуансон В продавливает подшипник из матрицы вниз (положение VII), после этого начинается новый цикл.

Такое последовательное расчленение деформации на ряд операций позволяет снизить необходимое усилие калибрования в два-три раза, в сравнении с калиброванием, когда эта деформация производится почти одновременно. При калибровании изделий только по высоте процесс этот обычно осуществляется обжатием между параллельными плитами, сближение которых ограничивается регулируемыми упорами.

Величина усилий, прикладываемых при калибровании, обычно не превышает 10—25% усилия прессования соответствующей детали. Пропитка изделий маслом облегчает процесс калибрования.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: