Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Практика прессования металлических порошков

01.05.2019

Размеры прессуемого изделия в направлении, перпендикулярном направлению прессования, определяются размерами полости пресс-формы, поэтому для данной пресс-формы они остаются стабильными. Размер же в направлении прессования (по высоте) может меняться при каждом очередном прессовании в зависимости от ряда факторов.

Получение заданной высоты изделия можно обеспечить двумя методами — прессованием с ограничителями высоты (так называемое прессование до упора) и прессованием по заданному удельному давлению.

При прессовании первым способом глубина погружения пуансона в матрицу регулируется специальными подкладками, или ограничителями. Этот метод обеспечивает высокую производительность и получение изделий с размерами, которые зависят от колебаний характеристик порошка лишь вследствие влияния последних на упругое последействие.

Метод прессования по давлению основывается на наличии довольно точного соответствия между приложенным давлением и плотностью спрессованного брикета для каждого сорта порошка. Поэтому, если строго выдерживать необходимое давление прессования, можно регулировать ход движения пуансона и тем самым обеспечивать получение необходимой высоты изделия. Для применения метода прессования по давлению необходимо предварительное построение диаграмм прессования, с помощью которых определяется давление, необходимое для достижения заданной плотности. Для получения постоянных размеров в этом случае целесообразна весовая дозировка и сохранение постоянства технологических свойств порошка.

Операция прессования из-за специфических особенностей накладывает известное ограничение на форму и размеры прессуемых изделий. Так, невозможно получить изделия с боковыми впадинами.

Углубления на поверхности приходится изготавливать дополнительной механической обработкой. Такие же трудности вызывает прессование деталей с большой конусностью и со скошенными фасками.

Отверстия, перпендикулярные направлению прессования, необходимо высверливать после операций прессования и спекания. Примеры неправильных (а) и правильных (б) конструкций порошковых деталей даны на рис. 107.

Величина сечения прессуемых изделий ограничена в основном мощностью используемых прессов. Наиболее часто порошковые изделия прессуются под давлениями 3—5 т/см2, при мощности пресса 2000 т, площадь сечения детали не может превышать 400—700 см2. Высота прессуемых изделий ограничена трением порошка о стенки пресс-формы и неравномерностью плотности по высоте. Практически последняя не превышает 150 мм.

Спрессованные изделия подвергаются контролю размеров и пористости, а также визуальной оценке состояния граней, отсутствия трещин. Наиболее распространенные виды брака спрессованных брикетов — расслойные трещины (или расслой) и осыпание граней. Последний вид брака возникает при плохой пропрессовке из-за низкого давления прессования, плохой прессуемости и большой высоты прессуемых изделий. Причины расслоя могут быть следующие: высокое давление прессования при использовании жестких, непластичных порошков с большим упругим последействием, неправильная конструкция и дефекты пресс-формы, неправильный режим прессования и выпрессовки, а также неравномерная засыпка шихты в полость матрицы при прессовании сложных по форме изделий. Низкая скорость выпрессовки и плохо обработанные стенки пресс-формы способствуют появлению расслойных трещин за счет упругих последействий. Наличие в прессуемом изделии тонких переходов (стенок) также приводит к появлению трещин (рис. 108).
Практика прессования металлических порошков

Брак в спрессованных изделиях по плотности и по размерам устраняется путем подбора необходимых удельных давлений, изменения размеров пресс-формы, варьирования технологическими свойствами шихты. Помимо этих мер, для предотвращения расслоев рекомендуется увеличение скорости выпрессовки, применение активных смазок для снижения упругого последействия, равномерная засыпка порошка в полость пресс-формы, использование хорошо обработанного инструмента и др.

Брак при прессовании обычно не превышает 2—3%. Бракованные по тем или иным признакам изделия возвращаются в производство путем дробления в шаровых или молотковых мельницах. Полученный после дробления порошок небольшими частями добавляется в основную шихту из свежего порошка.

Выше уже говорилось об ограничениях и недостатках процесса прессования, связанных с размерами и формой изделий. К тому можно еще добавить высокую стоимость пресс-форм, которая себя окупает только при массовом производстве изделий.

Существенным недостатком прессования является неравномерность плотности в спрессованных брикетах. Поэтому процесс обычного прессования, хотя он и наиболее распространен, не является единственным методом формования изделий из металлических порошков. Другие варианты процесса формования существенно дополняют обычное прессование, а в ряде случаев и успешно конкурируют с ним.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: