Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Машины для дробления и измельчения руд

31.01.2020

Размеры кусков руды, поступающей с рудника, часто достигают 1200—1500 мм в поперечнике. Для металлургической переработки требуется материал меньшей крупности, иногда очень мелкий (меньше 0,1 мм).

Поэтому руды дробят и измельчают на специальных машинах — дробилках и мельницах, действие которых основано на раскалывании ударом, раздавливании или истирании.

Каждая дробильная машина работает эффективно только в определенных пределах изменения крупности. Дробление и измельчение связаны с большими затратами энергии, возрастающими по мере уменьшения крупности материала. Поэтому в производственных условиях всегда руководствуются принципом «не дробить ничего лишнего».

По крупности исходного и конечного материала различают следующие стадии дробления и измельчения:
Машины для дробления и измельчения руд

По классификации, предложенной проф. Л.Б. Левенсоном, машины для дробления и измельчения делятся на следующие шесть групп:

1) щековые дробилки, работающие по принципу периодического раздавливания материала между неподвижной и качающейся поверхностью (щекой);

2) конусные дробилки, непрерывно раздавливающие материал между двумя конусами, один из которых перекатывается по внутренней поверхности другого;

3) валковые дробилки, в которых материал раздавливается между двумя вращающимися навстречу друг другу гладкими, рифлеными или зубчатыми цилиндрами — валками;

4) ударные (молотковые) дробилки, разбивающие материал стальными молотками или стержнями;

5) бегуны, непрерывно раздавливающие или истирающие материал при катании тяжелых жерновов по твердой кольцеобразной плите;

6) барабанные дробилки (мельницы), раскалывающие материал свободно падающими на него стальными шарами или стержнями.

Щековая дробилка показана на рис. 23. Она раздавливает материал между щеками из твердой стали. Поверхность щек волнистая, причем выступы подвижной щеки приходятся против впадин неподвижной. При вращении вала с эксцентриком шатун 3 то приподнимается, то опускается, изменяя этим угол между распорными досками 4. Когда шатун находится в верхнем положении, распорные доски приближают подвижную щеку к неподвижной и куски материала, находящиеся между ними, раздавливаются. При обратном ходе щеки под действием пружины 5 раздробленный материал проваливается между щеками.

Щековые дробилки применяются для крупного, реже для среднего дробления; производительность этих дробилок достигает 500 т/час.

Конусные дробилки различных типов применяются для крупного, среднего и мелкого дробления. Производительность конусных дробилок крупного дробления до 1300 т/час.

Конструкции конусных дробилок крупного дробления различны, одна из них показана на рис. 24. Дробящие поверхности выполнены в виде двух усеченных конусов, один из них перекатывается внутри другого, раздавливая куски руды. Рабочие поверхности конусов покрыты гладкими плитами из марганцовистой стали. Верхний конец вала, несущий подвижный конус, шарнирно подвешен на корпусе дробилки, а нижний конец, свободно входит в эксцентриковый стакан, вращаемый через зубчатую передачу электромотором. Неподвижный конус закреплен на корпусе дробилки.

Конусная дробилка для среднего дробления показана на рис. 25; она отличается от дробилки крупного дробления тем, что вал не имеет шарнирной подвески на корпусе, а образующие конусов более пологие, что позволяет получать большие степени измельчения и более однородный по крупности конечный продукт. Для предупреждения поломок от попадания в дробилку инструментов и других металлических предметов корпус ее делают из двух частей, сочлененных стальными пружинами. Производительность конусных дробилок для среднего и мелкого дробления до 200 т/час, дробление в них производится от 280—850 мм до 10—13 мм или от 40—75 мм до 3—13 мм.

Валковые дробилки (рис. 26) применяются для среднего и мелкого дробления; действие их основано на раздавливании между двумя горизонтально установленными цилиндрическими валками, вращающимися навстречу друг другу; поверхности валков могут быть гладкими, рифлеными или зубчатыми.

Производительность валковой дробилки до 100 т/час.

Ударные дробилки подразделяются на молотковые и дезинтеграторы. Молотковые дробилки применяются для крупного дробления хрупких и сравнительно мягких материалов. Разрез действующей молотковой дробилки показан на рис. 27; ротор ее делает до 2800 об/мин. Дробление происходит здесь за счет прямых ударов молотками или отраженных ударов материала о стенки корпуса.

Производительность молотковых дробилок до 275 т/час, крупность раздробленного ими материала около 25 мм.

Дезинтеграторы (рис. 28) применяются для среднего и мелкого дробления хрупких или очень мягких материалов; в этих случаях они имеют преимущество перед другими машинами, будучи более простыми и дешевыми. Иногда дезинтеграторы используются только для перемешивания между собой твердых сыпучих материалов.

Мельницы (барабанные дробилки) применяются для тонкого измельчения кусков с поперечником не более 50 мм.

Измельчаемый материал загружается в горизонтально установленный стальной барабан, внутри которого находятся стальные шары или стержни (рис. 29). Загрузка может быть непрерывной или периодической. В последнем случае материал подается через полую цапфу на одной из торцовых стенок барабана и выводится с другого торца. Барабан мельницы вращается относительно своей геометрической оси. При этом дробящие тела — шары или стержни — поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая куски материала (рис. 30).

Эффективность работы мельницы зависит от правильности выбора числа оборотов. При слишком большой скорости вращения дробящие тела прижимаются центробежной силой к внутренней поверхности барабана и не падают. При слишком малом числе оборотов дробящие тела перекатываются в нижней части барабана, производя лишь незначительное измельчающее действие истиранием.

По виду дробящих тел мельницы подразделяются на стержневые, шаровые и галечные; в галечных мельницах дробящим телом служит округлая природная галька. Галечные мельницы применяются в тех случаях, когда недопустимо даже небольшое загрязнение материала железом от истирающихся при измельчении стальных шаров или стержней (загрязнение железом может достигать 1,5 кг/т).

По форме барабана мельницы подразделяются на цилиндрические и конические. Цилиндрические мельницы, у которых длина более чем в 3—6 раз превышает диаметр, называются трубчатыми.

Тонкое измельчение чаще всего ведут в жидкой среде, предупреждающей комкование и распыление материалов.

Смесь твердых частиц с жидкой средой называют пульпой; консистенция последней характеризуется весовым отношением жидкого к твердому (ж:т) или весовым процентом твердого. При измельчении в мельницах пульпа обычно содержит 40—75% твердого.

Мельницы чаще всего работают непрерывно. Руда и вода подаются в полую цапфу на одном из торцов барабана мельницы, а из полой цапфы на противоположном торце сливается пульпа измельченной руды. Желаемая степень измельчения регулируется продолжительностью пребывания материала в мельнице, т. е. скоростью загрузки.

Внутренняя поверхность барабана мельницы футеруется плитами из твердой стали, хорошо противостоящей истиранию (обычно это марганцовистая сталь).

Число оборотов мельницы выбирается в зависимости от ее диаметра в пределах от 12 до 40 в минуту. Диаметр шаров или стержней 50—150 мм.

Производительность мельниц зависит от многих причин — крупности питания, тонкости помола и физических свойств руды.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: