Обработка заготовок осевым режущим инструментом

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий.

Сверление — основной технологический процесс получения отверстий в сплошном материале обрабатываемых заготовок (рис. 30.5, а). Сверлением получают как сквозные отверстия, так и глухие. При механической обработке отверстий чаще всего применяют стандартные сверла, имеющие два винтовых зуба, которые расположены диаметрально относительно друг друга. Просверленные отверстия, как правило, не обладают абсолютно правильной цилиндрической формой. Их поперечные сечения имеют форму овала, а продольные — небольшую конусность. Диаметр просверленных отверстий всегда больше диаметра сверла, которым они получены. Причиной увеличения диаметров отверстий является недостаточная точность заточки сверла и несоосность сверла и шпинделя станка. Сверление отверстий без дальнейшей обработки проводят в тех случаях, когда необходимая точность размеров лежит в пределах 12-14-го квалитетов. Наиболее часто сверлением получают отверстия для болтовых соединений и нарезания в них внутренней крепежной резьбы.

Рассверливание — технологический процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка (перемычка) сверла в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Зенкерование — технологический процесс обработки предварительно просверленных отверстий диаметром d, а также отверстий, изготовленных литьем или штамповкой, для получения более точных по форме и размеру, чем при сверлении цилиндрических отверстий (рис. 30.5, б). Точность размеров лежит в пределах 10-11-го квалитетов.

Резание заготовок осуществляют зенкерами, которые, в отличие от сверл, снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками. Назначение глубины резания зависит от диаметра отверстий и механических свойств обрабатываемых заготовок. Ориентировочно глубина резания составляет



Развертывание — технологический процесс завершающей обработки цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) для получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (рис. 30.5, в). Точность размеров соответствует 6—9-му квалитетам, а шероховатость составляет Ra 0,32...1,25 мкм.

Отверстия обрабатывают развертками, имеющими четное число главных режущих кромок (z = 6-12), расположенных симметрично относительно друг друга. Наличие на развертках большого числа зубьев обеспечивает их устойчивое центрирование в обрабатываемых отверстиях. Глубина резания при развертывании зенкерованных отверстий невелика и в зависимости от диаметра отверстий составляет 0,1...0,4 мм.

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях конические углубления под головки винтов, болтов, заклепок и др. (рис. 30.5, г).

Цекование — обработка торцовой поверхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцовой поверхности к его оси (рис. 30.5, д, е).

Нарезание резьбы на внутренней цилиндрической поверхности выполняют с помощью метчика или резьбонарезной головки, а отверстия сложного профиля обрабатывают комбинированным режущим инструментом. При обработке заготовок осевым режущим инструментом, как и при точении, кинематические схемы предусматривают два одновременно действующих вида движения: вращательное и поступательное. Вращательное всегда является главным движением резания, скорость которого численно равна окружной скорости на максимальном диаметре обработки.

Сверлильные станки подразделяют на несколько типов. Настольно-сверлильные станки применяют для получения отверстий диаметром до 16 мм, вертикально-сверлильные — для сверления отверстий диаметром до 100 мм. На радиально-сверлильных станках обрабатывают отверстия, расположенные на значительном расстоянии одно от другого, в крупногабаритных и имеющих большую массу заготовках. Горизонтально-сверлильные станки предназначены для получения глубоких отверстий специальными сверлами.