Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

31.07.2015

Во второй половине 1970-х годов началась модернизация лесоэкспортных предприятий с установкой на них комплектов оборудования для камерной сушки и окончательной обработки по двухстадийной сортировке пиломатериалов на комплексных линиях. Это было вызвано необходимостью увеличения производительности оборудования для окончательной обработки пиломатериалов и уровня его механизации и автоматизации. Установки для окончательной торцовки и сортировки досок по сортам «Рауте» и БТСМ-6 в среднем имели пропускную способность не более 15 досок в минуту. Поэтому, например, на восьмирамных заводах их было необходимо устанавливать не менее четырех. а иногда и больше. Попытки дублирования, например, участков браковки и торцовки досок установок типа «Рауте» с участком сортировки пиломатериалов по длинам не дали положительных результатов. Кроме этого, учитывалось, что комплексные линии для окончательной торцовки и сортировки досок по сортам и длинам с их маркировкой и формированием транспортных пакетов позволяют уменьшить затраты на транспортные операции и межлинейные буферные склады пиломатериалов. В Финляндии была закуплена большая партия комплексных ЛООП фирмы «Plan-Sell», как в составе цехов камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов, так и отдельно.
На рис. 12.2 представлена структурная схема типового цеха камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов с установленной в цехе штабелеформирующей линией (ШФЛ) для формирования беспакетных сушильных штабелей высотой 5 м, пяти сушильных камер (CK) и одной комплексной ЛООП, на которой осуществляется окончательная торцовка досок после сушки, сортировка по сортам и длинам, маркировка и формирование транспортных пакетов и блок-пакетов.
Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

Сформированный на ШФЛ штабель пиломатериалов с помощью траверсной тележки 1 перемещается по траверсному пути 2, устанавливается на рельсовый путь 3 перед определенной CK, где в течение данного оперативного периода проходят сушку пиломатериалы той же группы (одной породы, одной толщины и ширины или, например, «смежных» ширин с близкими режимами сушки). Передвижение штабелей 4 по рельсовым путям 3, имеющим уклон, происходит под действием силы тяжести.
Сушильные камеры (CK) — непрерывного действия. Закатке очередного штабеля в камеру предшествует выкатка из нее высушенного штабеля. В течение нескольких часов штабеля остывают, находясь на рельсовых путях, непосредственно примыкающих к камерам. Затем они с помощью траверсной тележки подаются на рельсовые пути (также имеющие уклон) участка сухих пиломатериалов, предназначенного для накапливания партий пиломатериалов одного сечения, необходимых для рациональной работы ЛООП. Для этого, например, в цехах с пятью CK на участке сухих пиломатериалов предусмотрено 10 рельсовых путей с возможностью размещения на каждом из них до 10 штабелей пиломатериалов определенного сечения. Подача штабелей 5 с участка сухих пиломатериалов к ЛООП также осуществляется с помощью траверсной тележки. После разборки сушильных штабелей на ЛООП под штабельные тележки и сушильные прокладки специальными устройствами (тележки по рельсовым путям, а прокладки транспортерами непрерывного действия) возвращаются к ШФЛ. В состав ЛООП входит участок 6 формирования не только транспортных пакетов, но и блок-пакетов пиломатериалов.
Имеется несколько типов цехов камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов, отличающихся числом основного технологического оборудования. Комплексные ЛООП характеризуются как оборудование второго поколения для окончательной обработки пиломатериалов.
В типовом проекте лесопильного предприятия ЛП-300 и проекте лесозаводов Усть-Илимского ЛДК на участке накопления сырых пиломатериалов в сушильных штабелях и их подачи в CK предусмотрен второй траверсный путь (см. пунктирную линию на рис. 12.2), по которому штабеля с любого рельсового пути участка могут быть поданы в любую CK. Ликвидация жесткой привязки рельсового пути к CK и группе сечений повышает равномерность заполнения путей. Это при прочих равных условиях позволяет увеличить заполнение рельсовых путей штабелями на 15...20% и локализовать, например, в случае установки рассматриваемой системы непосредственно за лесопильным цехом колебания выхода пиломатериалов различных сечений. Производственная мощность цехов камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов, естественно, в первую очередь определяется числом установленных в них сушильных камер, линий окончательной обработки и ШФЛ, а также числом и длиной рельсовых путей, на которых располагаются штабеля сырых (перед CK) и сухих (перед линиями окончательной обработки) пиломатериалов. Подбор этого оборудования как с точки зрения числа камер, специализированных на сушку тонких и толстых досок; числа карманов на ЛООП, применяемого торцовочного оборудования — триммерного или слешерного типов — сам по себе представляет довольно сложную задачу и должен производиться с учетом конкретных условий предприятия. Это необходимо потому, что производительность цеха Qкс-ооп кроме указанных выше факторов, зависит от числа обрабатываемых в нем сечений Z1 пиломатериалов, их размеров и, в частности, от среднего сечения и средней длины lcp обрабатываемых досок, объема партий запуска Vп пиломатериалов в обработку, оперативных периодов работы завода Tо, режима работы ЛООП RЛООП и других факторов: Qкс-ооп = f(Zi; Zвср; lcp; Vп; Tо; RЛООП и др.). Следует учитывать, что если CK работают непрерывно (7 дней в неделю по 3 смены), то все другое технологическое оборудование лесопильных предприятий, как правило, имеет другой режим работы. Так, при работе ЛООП в две смены с двумя выходными днями в неделю число штабелей пяти сухих пиломатериалов (см. рис. 12.2) достигает максимума к началу первой рабочей смены недели и минимума — к концу последней рабочей смены недели. Следствием этого являются значительные колебания фактической производительности цеха КС—ООП, которая в последних сменах недели может быть ниже, чем в первых, в 2 раза и более. Выравнивание режимов работы оборудования цеха КС—ООП возможно при работе ЛООП по скользящему графику при сохранении общего фонда рабочего времени каждой линии. Для этого рабочие смены ЛООП равномерно распределяются по дням недели, включая и выходные. Это позволяет до 2 раз увеличить число сечений пиломатериалов, обрабатываемых в цехах КС—ООП (приблизительно с 4 до 8). Режим работы ШФЛ определяется наличием или отсутствием запасов пиломатериалов между лесопильным и цехом КС—ООП. Главным требованием, предъявляемым к режиму работы ШФЛ, является обеспечение запаса штабелей для их ритмичной загрузки в CK в любую смену пятидневки и в выходные дни.
Общий вид ЛООП представлен на рис. 12.3. К линии поступают сушильные штабеля длиной в основном 6,3 м, шириной 2,05 м и высотой 5 м. Минимальная длина обрабатываемых на линии досок 2 м, ширина 75...300 мм и толщина 19...100 мм. Транспортные пакеты могут формироваться с различными поперечными сечениями, например малые — 450 х 450 или 600 х 600 мм и большие 1x1 или 1,3 х 1,3 м. Из малых пакетов могут формироваться малые блок-пакеты, например 900 х 900 или 1200 х 1200 мм, а из больших — большие блок-пакеты с поперечным сечением до 2,6 х 2,6 м.
Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

На линии заняты 10 операторов: один на участке загрузки, двое на участке торцовки комлевых концов досок, трое на участке контроля качества и торцовки вершинных концов досок, один в зоне сортировочных карманов, один на участке загрузки мар-кировочно-пакетирующего участка, один на участке формирования транспортных пакетов досок и их маркировки, один на участке обвязки пакетов и формирования блок-пакетов.
Штабеля 5 сухих пиломатериалов (см. рис. 12.2) той или иной партии запуска траверсной тележкой подаются на подштабельных тележках на наклонный рельсовый путь перед ЛООП. Обычно здесь находятся три штабеля 1 (см. рис. 12.3), в которых комлевые концы досок располагаются справа по ходу загрузки штабелей. По команде оператора имеющийся здесь гидроотсекатель освобождает очередной штабель, и он перемещается под действием собственной массы на наклонный подъемник 2. Под-штабельные тележки имеют в верхней части рамы вырезы для захода в них кронштейнов наклонного подъемника. Этим обеспечиваются подъем и последующая порядная разборка штабеля без подштабельной тележки. Тележка после наклона штабеля выносится роликовым конвейером к линии возврата порожних подштабельных тележек. Эти операции выполняются в автоматическом режиме работы: тележка поднимается подъемником до уровня наклонного рельсового пути возврата и толкателем подается на него; под действием собственной массы она перемещается к ШФЛ, где расположен отсекатель, обеспечивающий поштучную подачу очередной тележки в зону формирования сушильного штабеля.
Наклон штабеля 3 происходит по команде оператора. Дискретный же подъем штабеля на толщину доски и прокладки осуществляется автоматически, после чего подъемник возвращается в исходное положение.
Очередной ряд досок поступает на приемный транспортер 5, а прокладки, проходящие между его цепями, выносятся ленточным транспортером 4 в приемный карман наклонного транспортера линии возврата сушильных прокладок. Транспортер 5 практически выполняет две функции: накопление пиломатериалов в количестве, обеспечивающем непрерывную работу последующих участков во время подачи очередного штабеля для разборки (возврат кронштейнов подъемника в исходное положение, подача на них очередного штабеля, его наклон и подъем до момента схода верхнего ряда досок), и дозирование досок в приямок перед наклонным разборщиком 6.
В сушильном штабеле доски располагаются в каждом из его рядов по длине вразбежку (через одну). Для дальнейшей обработки доски должны быть сориентированы только по комлевому концу. Поэтому после разборщика 6 предусматривается два типа торцеравнительных устройств 7: первый торцеравнительный роликовый конвейер, устанавливаемый непосредственно за разборщиком и предназначенный для предварительного выравнивания, и второй роликовый конвейер (с более короткими роликами) для точного выравнивания досок по комлевым торцам. Винтовые ролики второго роликового конвейера перемещают доски на роликовые шины 8, где они располагаются в виде однослойного «ковра». Отдельные доски, идущие с перекосом, поправляет вручную находящийся здесь рабочий-оператор. При необходимости линия может быть им остановлена.
Передача доски в очередной шаг загрузочного транспортера осуществляется отсекающим устройством, которое также поворачивает доски с одной пласти на другую.
В зоне отсекающего устройства расположены пульты управления двух операторов, определяющих рациональное значение торцовки комлевых концов досок для получения пиломатериалов высшего возможного сорта. Каждый из операторов начинает осмотр одной пласти своей доски (через одну), когда она находится еще на роликовых шинах и, продолжая осмотр во время переворота (отсекания), оценивает затем вторую пласть. Упоры цепей загрузочного транспортера окрашены поочередно в два разных цвета. Каждый оператор осматривает доску, перемещающуюся в упорах закрепленного за ним цвета. На линиях, установленных на отечественных заводах, доски с комлевой части устанавливаются дискретно (до выдвижных упоров) с градацией 40, 150, 300 и 450 мм. Если не подается никакой команды, то транспортер 10 перемещает доску до первого подвижного мерного упора, находящегося за плоскостью комлевой пилы на расстоянии 40 мм. После схода с транспортера доска надвигается цилиндрическими упорами из капрона (закрепленными на цепях поперечного цепного транспортера) на пилу и происходит так называемая «забелка» ее комлевого торца. Для оторцовки части досок до 1500 мм предусмотрена установка второй комлевой пилы. Иногда окончательную торцовку досок на линии начинают не с комлевого, а с вершинного торца доски. Естественно, что при необходимости оторцовки доски, например, на 20 или 50 мм, от доски при дискретно устанавливаемых упорах с указанным выше шагом обрезается 40 или 150 мм. В результате потери древесины на участке торцовки комлевой части доски достигают 2 % при обработке сначала комлевой и 3 % при обработке сначала вершинной частей досок по сравнению с их бесступенчатой установкой по месту реза при помощи специальных устройств. Поэтому в последних конструкциях линий предусмотрены устройства для бесступенчатой установки досок по месту реза. Обратим внимание, что если в процессе торцовки доски высших сортов с ее комлевой части ошибочно оторцовывается, например, 1 см лишний, то с вершинной части этой доски необходимо сторцевать 29 см качественной древесины. Несмотря на то что допускаемые отклонения по длине досок больше 1 см, в этом случае приходится производить оторцовку практически целой градации по длине доски для «забелки» ее вершинного торца. Для решения этого вопроса в последнее время применяются устройства, определяющие отрезок, оторцовываемый с вершинного конца доски, и если создается критическая ситуация, то звуковым или световым сигналом привлекается внимание оператора. Для облегчения выбора решения участок оснащен лазерной разметкой, позволяющей определить фактическое место торцовки доски.
Оторцованный комлевой торец доски является базой, но которой доска устанавливается при торцовке ее вершинной части. Доски с оторцованными комлевыми концами поступают на роликовый конвейер 12 (см. рис. 12.3), при помощи которого они перемещаются до упора по ходу потока влево. Перемещаемые упорами загрузочного транспортера доски попадают под навесные мерные упоры. Рольганг навесных мерных упоров досылает каждую доску до ближайшего мерного упора. В таком положении доски поступают по ходу процесса на участок их оценки, где работают трое операторов. Перед каждым из них установлен кантователь. Операторы осматривают обе пласти досок, проходящих только через их кантователи и пока доска находится в пределах зоны осмотра посылают информацию (нажимая на определенную кнопку) о ее сорте в систему управления линий. Они же задают команду на значение торцовки вершинного конца доски.
Торцовочный роликовый конвейер 15 подает каждую из досок в правую (по ходу потока) сторону до упора, определяющего значение торцовки вершинного конца доски. Перемещаясь по потоку, доски торцуются одной из двух вершинных пил в соответствии с заданной командой. Наличие двух пил позволяет при максимальной длине оторцованной части доски 1500 мм получать отрезки длиной не более 750 мм, что упрощает систему начать отрезки длиной не более 750 мм, что упрощает систему подачи отрезков к рубильной машине.
Приведенный выше метод торцовки досок на проходных торцовочных устройствах слешерного типа характерен только для линий фирмы «Plan-Sell». На линиях БТСМЗО-2, фирмы «Валмет» и других доски торцуют на устройствах не слешерного, а триммерного типа. Применение триммеров позволяет базировать (ориентировать) доски 1 раз, не перегоняя их несколько раз поперек линии. Последнее особенно сказывается на производительности линий при обработке на них досок неправильной геометрической формы (покоробленных, крыловатых), для поправки которых линию приходится останавливать,
С торцовочного транспортера доски передаются на ускорительный транспортер, при помощи которого они насаживаются на крючья распределительного транспортера 16, находящегося над карманами 17. Перед этим длина досок измеряется датчиком длины и результаты передаются в УВМ, которая обрабатывает их и информацию о сорте доски, заданную «вершинным» оператором. Она же определяет адрес кармана, в который направляются доски определенных сорта и длины. При достижении доской, движущейся на крючьях распределительного транспортера, заданного кармана УВМ дает команду исполнительным механизмам сброса доски в определенный карман-накопитель. Число поступающих в карман досок учитывается счетчиками. Общее число досок, необходимое для формирования полного транспортного пакета, программируется заранее. После поступления в карман половины заданного числа досок УВМ дает команду на открытие шибера (верхнего дна кармана), и доски сбрасываются на нижнее дно кармана. После его заполнения УВМ находит свободный карман из числа резервных и переключает на него доски данного сорта и длины. Одновременно выдается сигнал на пульт управления выгрузкой карманов на транспортер 18. Этой операцией управляет рабочий-оператор. Выгруженные из кармана доски подаются транспортером 18 (имеющим несколько секций) в приямок разборщика 14, состоящего из двух наклонных секций. Разборщик формирует однослойный «ковер» досок на роликовых шинах 13. Далее доски поштучно выдаются отсекателем в упоры транспортера 11. Здесь два рольганга последовательно выравнивают доски сначала по одному и затем по другому торцу; установленные за рольгангами сбоку от транспортера 11 маркировочные устройства последовательно маркируют вершинный и комлевой торцы досок. Затем образуется ряд досок, ширина которого зависит от ширины формируемого пакета на пакетоукладчике 9. Ряды досок последовательно передаются на кронштейны подъемника, которые после укладки на них очередного ряда автоматически опускаются на толщину укладываемых досок. Подъемник оснащен двумя комплектами опорных кронштейнов, имеющих возвратно-поступательное движение. Когда пакет на одном комплекте опорных кронштейнов подъемника сформирован, второй комплект выдвигается для приема первого ряда досок следующего пакета. Затем цикл повторяется.
Таким образом, удаление очередного пакета совмещается во времени с формированием следующего, что позволяет иметь высокий коэффициент производительности пакетоукладчика (до 0,95).
При необходимости по команде оператора на очередной ряд досок формируемого пакета могут быть уложены прокладки, размещенные в специальных кассетах. Величина пакетов и их порядковый номер, а также дата, сорт, порода, ширина и толщина пиломатериалов программируются оператором. В результате на каждый пакет автоматическое печатное устройство, находящееся на пульте управления машиной для их обжима и обвязки, выдает паспорт. В нем, кроме запрограммированных оператором данных, указывается общий объем пакета. Сформированный пакет системой роликовых конвейеров передается на взвешивающее устройство, и полученные данные также заносятся в паспорт пакета. На этом же участке осуществляется укладка защитного материала под верхний ряд досок пакета. Затем пакет направляется в машину для обжима и обвязки и после выполнения этих операций удаляется с линии. При необходимости большой пакет оператор направляет по системе транспортеров на укладчик больших блок-пакетов. Малые пакеты передаются системой транспортеров в свою машину для обжима и обвязки и затем на укладчик малых блок-пакетов. Дальнейшая их обработка не отличается от обработки больших пакетов. Участок формирования малых блок-пакетов работает в автоматическом режиме. Это позволяет управлять работой на всем участке обработки пакетов одному оператору.
На установленных на отечественных лесопильных заводах линиях «Plan-Sell» формирование малых пакетов и блок-пакетов, как правило, не производится. Между тем пакетирование досок во время перехода с одного сечения на другое в пакеты меньших поперечных сечений из досок одной длины позволяет увеличить объем пиломатериалов в кондиционных пакетах и уменьшить кубатуру необходимых партий загрузки линий.
Число карманов на комплексных линиях ООП «Plan-Sell» равно 36. В пакеты из досок одной длины сортировались пиломатериалы только бессортные и IV сорта, для чего отводилось 24 кармана (два сорта и 12 длин досок с 2,7 до 6 м с градацией 0,3 м). В четыре кармана сортировались доски V сорта, из которых затем формировались транспортные пакеты из досок нескольких длин (например, трех). В три кармана сортировались дилены (короткие доски длиной 1,8; 2,1 и 2,4 м), один карман отводился, например, для досок внутреннего рынка — отпада от экспорта, три кармана являлись резервными, и последний (конечный) предназначался для брака и досок, у которых могла по тем или иным причинам сбиться система адресации.
Распределение пиломатериалов по карманам может быть иным, однако самым главным является большая доля пиломатериалов не только V сорта, но и отпада от экспорта. Например, удельный вес сосновых досок может быть примерно одинаковым для бессортных пиломатериалов, IV, V сорта и отпада от экспорта.
При этих условиях баланс пиломатериалов определенного i-го сечения в партии Vп запуска объемом 1000 м3 может быть следующим:
Vкп бс.IV — объем кондиционных транспортных пакетов из досок одной длины, бессортных и IV сорта (сортируемых в пакеты одной длины) — 324 м3 — 32,4 %;
Vнп бс.IV — объем некондиционных транспортных пакетов из досок нескольких длин, бессортных и IV сорта — 36 м3 — 3,6 %;
VV — объем некондиционных транспортных пакетов из досок нескольких длин V сорта — 190 м3 — 19 %;
Vвр — объем некондиционных транспортных пакетов из досок, например, нескольких длин, направляемых на внутренний рынок (отпад от экспорта) — 190 м3 — 19 %;
Vдил — объем коротких досок-дилен, формируемых также в некондиционные пакеты из досок нескольких длин, — 100 M8 — 10%;
Vотр — объем отрезков от пиломатериалов, получаемых в процессе обработки на комплексной ЛООП, — 110 м3 — 11 %;
Vост — объем остатков пиломатериалов разных сортов, из которых невозможно сформировать пакеты с заданными размерами поперечных сечений ни из досок одной длины, ни из досок нескольких длин, — 50 м3 — 5 %.
Коэффициент кондиционности транспортных пакетов из досок одной длины i-го сечения в партии запуска пиломатериалов рассчитывается по следующей формуле:
Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

Здесь Vкп — объем кондиционных транспортных пакетов из досок одной длины, бессортных и IV сорта, так как только они, как правило, сортируются в пакеты одной длины, м3; Vп — объем партии запуска пиломатериалов на линию, м3; Kк,c.IV — коэффициент кондиционности транспортных пакетов из бессортных досок и IV сорта. Коэффициенты Kv, Kвр, Кдил, Kотр, Kост характеризуют уменьшение выхода пиломатериалов в пакетах одной длины с линии окончательной обработки из-за того, что доски V сорта, внутреннего рынка и дилены не сортируются в пакеты одной длины, а также из-за того, что из отрезков и остатков вообще не формируется никаких транспортных пакетов. Эти коэффициенты могут быть определены по следующей системе формул:
Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

После расчета Kк бс.IV = 0,9; KV = 0,6546; Квр = 0,7433; Kдил = 0,881; Котр = 0,8843 и Kост = 0,95.
При этом расчет коэффициента кондиционности транспортных пакетов из досок одной длины в партии запуска (коэффициент кондиционности партии запуска) может быть представлен в следующем виде:
Окончательная обработка пиломатериалов при двухстадийной сортировке на оборудовании второго поколения

Таким образом, при коэффициенте кондиционности транспортных пакетов из бессортных досок и IV сорта Кк бс.IV = 0,9 коэффициент кондиционности партии запуска почти в 3 раза меньше и равен только Kкпi = 0,324.
Поэтому объем пиломатериалов в транспортных пакетах из досок одной длины (кондиционных пакетов) на комплексных ЛООП может составлять порядка 30...35 %.
Естественно, что если бы пиломатериалы V сорта составляли, например, не более 10 %, а отпад от экспорта вообще отсутствовал, то коэффициент кондиционности транспортных пакетов мог бы составить 0,8...0,85, т. е. 80...85 % партии запуска пиломатериалов можно было бы уложить в пакеты из досок одной длины. Так, по рекомендации ISO, пакетоспособной считается партия, из которой формируется 80...85 % полных пакетов. По данным Архангельского государственного технического университета, при трехстадийной сортировке, когда на установках типа «Рауте» сортируются доски трех сортов, объем пакетоспособной партии из центральных досок, укладываемых в пакеты сечением 1,1 х 1,1 м и длиной 5,1 м, составляет 360 м3, а из боковых досок при средней длине 3,9 м — 190 м3. Около 15...20 %, а при малых партиях до 30...40 % досок остаются в неполных пакетах в виде остатков.
Считается, что улучшить пакетоспособвость партии можно путем увеличения объема пакетируемой партии, сокращением количества длин пиломатериалов, укладкой в один пакет 2...3 соседних длин досок, уменьшением размеров поперечного сечения транспортных пакетов. Однако это в основном возможно при трехстадийной сортировке пиломатериалов, когда на 3-ю стадию сортировки досок по длинам направляются пиломатериалы всех трех экспортных сортов: бессортные, IV и V сортов. Что касается сокращения количества длин досок, то в работах Санкт-Петербургской лесотехнической академии установлено, что при их сокращении в 2 раза объем партии также может быть уменьшен в 2 раза. При этом остатки уменьшаются до 3...4 %, а выход пиломатериалов сокращается на 2,6...3,4 % в зависимости от структуры партии запуска.
Учитывая низкое качество древесного сырья, направляемого даже на лесоэкспортные лесопильные заводы, в виде эксперимента было проведено исследование изменения схемы сортировки досок преобладающих длин (бессортных, IV и V сортов) на линии «Plan-Sell», имеющей 36 карманов. Сортировке по длинам подвергались уже пиломатериалы не двух, а грех сортов, но не на всем диапазоне длин, а только определенных длин данного сорта, при минимальной вероятности поступления досок этого сорта не менее 7...10 % от партии запуска. В результате в среднем на 10...12 % увеличился выход пакетов из толстых досок одной длины и на 4...10 % и более — выход пакетов из досок 2...3 длин. Выход с линии пакетов одной длины из боковых (тонких) досок увеличился в среднем на 1...2%. Применение такой схемы сортировки несколько увеличивает коэффициент кондиционности транспортных пакетов на комплексных ЛООП, но не решает вопроса в значительной степени. Это возможно только при улучшении качества перерабатываемых на них пиломатериалов, что, естественно, зависит от качества поставляемых пиловочных бревен, например на финских лесопильных предприятиях. В новых экономических условиях, очевидно, это может быть учтено при поставке пиловочника и на отечественные предприятия.
Наиболее рациональной, как правило, является непосредственная компоновка лесопильных цехов с участками (цехами) окончательной обработки пиломатериалов со 100 %-й камерной сушкой и двухстадийной сортировкой досок на комплексных ЛООП. Однако при реконструкции существующих лесопильных предприятий эти условия невозможно соблюдать из-за сложившейся структуры предприятий, особенностей рельефа местности и ряда других причин. Поэтому цеха камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов расположены на отечественных реконструированных предприятиях автономно.
Исключением является лесопильный завод Усть-Илимского ЛПК, на котором лесопильный цех и цех камерной сушки и окончательной обработки пиломатериалов был сразу спроектирован «под одной крышей». В этом цехе для сортировки по длинам пиломатериалов низшего сорта Гипродрев предусмотрел установку комплектов оборудования, в каждый из которых входят две комплексные ЛООП и одна линия для сортировки пиломатериалов по длинам.
Комплексные ЛООП, установленные на терминалах в лесных портах, имеют не 36, а 17 карманов, так как используются лишь для переборки (с необходимой переторцовкой) и сортировки только по длинам поступающих пиломатериалов, уже рассортированных по сечениям и сортам. Здесь же производится и пакетирование досок в транспортные пакеты.