Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

31.07.2015

В настоящее время (в начале XXI в.) Вологодским станкостроительным заводом выпускаются обрезные станки, технические характеристики которых представлены в табл. 10.1.
Двухпильный обрезной станок модели Ц2Д-8 предназначен для обрезки и раскроя необрезных досок с целью получения чистообрезных пиломатериалов. Управление перемещением подвижного суппорта осуществляется поворотом рукоятки на пульте управления.
Двухпильный обрезной станок модели Ц2Д-7А имеет дистанционную систему управления перемещением подвижного суппорта с кнопочного пульта управления на требуемый раскрой.
Фрезерно-обрезной станок модели Ц2Д-1Ф предназначен для фрезерования необрезных досок с целью получения чистообрезного материала и технологической щепы. Станок; имеет дистанционную систему управления перемещением двух фрезерных головок с подрезными пилами относительно оси симметрии с кнопочного пульта управления на требуемый раскрой.
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Вологодским станкостроительным заводом также по заказу изготавливается четырехпильный обрезной станок упрощенной конструкции для обрезки и продольного раскроя широких необрезных досок.
При совершенствовании процессов обрезки необрезных досок выделим следующие основные задачи и вопросы:
1) проведение расчетов требуемой и ожидаемой цикловой производительности обрезных станков и участков с необходимой степенью достоверности и определение их оптимальных параметров;
2) механизация разборки пачек необрезных досок и горбылей, удаление горбылей из потока до обрезного станка и обеспечение поштучной подачи необрезных досок широкой пластью книзу на впередистаночный стол;
3) дистанционное и при необходимости преселективное управление перемещением подвижных пил обрезных станков за время 0,5...0,8 с (для наиболее частых перемещений) с точностью в пределах ±(0,5...1) мм;
4) автоматическая ориентация доски на впередистаночном столе по пилам обрезного станка;
5) автоматическое определение геометрических параметров необрезных досок;
6) автоматизация выбора оптимальных вариантов раскроя необрезных досок по технологическим или технико-экономическим критериям.
При комплексной автоматизации процессов обрезки необрезных досок все эти вопросы взаимосвязаны и должны решаться вместе.
На рис. 10.10 приведен график цикловой производительности (штук выпиливаемых необрезных досок в минуту) средне-просветных и узкопросветных двухэтажных лесопильных рам, работающих с брусовкой. При расчете приняты фактические поставы для бревен диаметром от 16 до 42 см при средней длине бревен 5,5 м и их распиловке безмежторцовых разрывов.
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Из графика видно, что на среднепросветных линиях, работающих с брусовкой, количество необрезных досок, которое требуется обрезать на обрезных станках, колеблется от 7...10 до 15...16 в минуту. При этом наибольшее количество досок поступает к обрезным станкам при распиловке бревен диаметром от 24 до 34 см. Это объясняется тем, что поставы при распиловке бревен этих диаметров предусматривают большое количество необрезных досок из боковых зон, а распиловка этих бревен происходит при сравнительно высоких посылках. На узкопросветных линиях, работающих с брусовкой, количество необрезных досок колеблется от 9...12 до 17...18 в минуту.
В ряде случаев вполне вероятна распиловка бревен, имеющих длину меньше 5,5 м. Распиловка бревен может также происходить с увеличенными посылками.
Обрезка необрезных досок осуществляется на обрезных станках непосредственно за бревнопильным оборудованием. Несоответствие цикловой производительности (асинхронность) лесопильных рам и обрезных станков и отсутствие необходимых пульсирующих запасов между ними приводят к завалам досок и горбылей. Это заставляет снижать посылку у рам или останавливать их на время разборки завалов. Только по этой причине внутрисменные простои бревнопильных линий, а следовательно, и лесопильных цехов и предприятий зачастую доходят до 25 % всех видов простоев при значительных потерях (до 2%) выхода пилопродукции.
Одной из существенных причин этого является методически неправильный расчет производительности обрезных станков и участков обрезки необрезных досок в целом. Так, производительность обрезных станков рассчитывают в метрах обрезаемых досок в смену. При этом самым важным является то, что расчет возможной (ожидаемой) производительности обрезных станков ведется, как расчет отдельно стоящего оборудования. Фактическую производительность Qф (м в смену) обрезных станков определяют, как произведение скорости их подачи и (м/мин) на продолжительность смены T (мин) и на коэффициент использования станка К = KрKм, где Kp — коэффициент использования рабочего времени, принимаемый равным 0,9...0,95, Kм — коэффициент использования машинного времени, принимаемый равным 0,8... 0,9(1):
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Иногда при расчете фактической производительности обрезных станков как отдельно стоящего оборудования коэффициент использования их машинного времени определяют по формуле
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

где l — длина доски; tB — неперекрытое вспомогательное время, принимаемое равным около 1,5 с на одну доску.
Если воспользоваться формулой (10.3) и принять рекомендуемые значения Kp = 0,9 и Kм = 0,8, то при скорости подачи и =120 м/мин Qф = uКрКм = 120 * 0,9 * 0,8 = 86,4 м/мин.
Таким образом, при средней длине досок l= 5,5 м обрезной станок, казалось бы, может в среднем обеспечить обрезку 15,7 досок в минуту. Если же принять скорость подачи обрезного станка u = 150 м/мин, то по формуле (10.3) и рекомендуемым значениям Kм и Kр получаем результат Qф = 150 * 0,9 * 0,8 = 108 м/мин, или при l= 5,5 м почти 20 досок в минуту (19,6).
Иными словами, при расчете производительности обрезного станка по формуле (10.3) считается, что она увеличивается прямо пропорционально увеличению скорости подачи станка.
В действительности ничего подобного не происходит и, используя формулу (10.3), можно ошибиться в расчетах почти в 2 раза. Так, средняя производительность одного обрезного станка при скорости 120...150 м/мин фактически составляет не 15...20, a 10...12 досок в минуту. Именно поэтому на высокопроизводительных бревнопильных линиях в настоящее время необходима установка не одного, а двух обрезных станков, например по станку за каждой лесопильной рамой.
На высокопроизводительных автоматизированных линиях расчет составляющих рабочего цикла оборудования должен осуществляться с учетом не только секунд, но и долей секунды, так как в результате ошибки из-за неучета даже долей секунды мы зачастую теряем десятки процентов возможной: производительности линий.
Проанализируем с этих позиций достоверность формулы (10.4). Здесь tB постоянно и равно 1,5 с на одну доску независимо от скорости подачи станка и. Естественно, что при u = 120 м/мин, длине доски l = 5,5 и tв = 1,5 с
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

При скорости подачи u = 150 м/мин коэффициент использования машинного времени будет равен Kh = 0,59, т. е. уменьшится только на 5 %, что при увеличении скорости подачи на 25 %, казалось бы, позволит увеличить производительность» станка при прочих равных условиях на 20 %. В действительности и в этом случае ничего подобного не произойдет. Это объясняется тем, что рабочий цикл обрезного станка не уменьшается, а следовательно, и производительность станка не увеличивается пропорционально увеличению скорости подачи. Так, при прочих равных условиях (времени на то, чтобы взять, осмотреть и при необходимости перевернуть доску широкой пластью книзу, положить на впередистаночный стол, установить ее по коренной пиле, перевести подвижную пилу и подать доску до передних: подающих вальцов станка) увеличение скорости подачи приведет только к тому, что уменьшится время ухода доски с впередистаночного стола, после которого на него может быть положена очередная доска. Это время ухода доски со впередистаночного стола определяется по формуле
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

где tу1 — время прохода доски до передних подающих вальцов станка со скоростью u1, с; S1 — расстояние от переднего торца положенной на впередистаночный стол доски до передних подающих вальцов станка, м; ty2 — время ухода доски с впередистаночного стола со скоростью подачи станка и, с.
Воспользовавшись этой формулой, рассчитаем время ухода доски со впередистаночного стола (u = 120 м/мин) при условии прохода доски до вальцов станка за tу1 = 0,7 с (tу1 = 60 * 0,6/50 = 0,7 с), что при S1 = 0,6 м и u1 = 50 м/мин соответствует показателям работы лучших рабочих-обрезчиков. В этом случае ty = 60 * 0,6/50 + [60(5,5 - 0,6)]/120 = 3,15 с.
Увеличив скорость подачи станка со 120 до 150 м/мин, мы (см. формулу (10.5)) уменьшим время ухода доски со впередистаночного стола на 0,5 с. Именно на это значение уменьшится рабочий цикл и соответственно увеличится производительность обрезного станка.
Рабочий цикл обрезного станка в значительной степени определяется временем ухода доски с впередистаночного стола (в данном случае tу = 3,15 с), в течение которого рабочие-обрезчики должны успеть подать доску до вальцов станка и взять очередную доску с поперечного цепного транспортера, подготовив ее к укладке на впередистаночный стол широкой пластью книзу. Для этого часто бывает необходимо предварительно разобрать пачку поступивших от лесопильных рам необрезных досок и горбылей и сбросить в находящийся между транспортером и столом люк хотя бы один из горбылей.
Кроме времени ухода доски со впередистаночного стола, рабочий цикл станка зависит от времени, необходимого на укладку очередной доски на впередистаночный стол и установку (ориентацию) ее по коренной пиле tв1. На это у лучших рабочих-обрезчиков уходит примерно 0,8...1,0 с. Кроме того, необходимо учесть время на перевод подвижной пилы tв1 = 0,8...1,0 с. Таким образом, рабочий цикл обрезного станка (с) равен:
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

При увеличении скорости подачи станка со 120 до 150 м/мин время ухода доски со впередистаночного стола уменьшается на 0,5 с. Рабочий цикл может также уменьшиться только на 0,5 с, что позволит увеличить цикловую производительность обрезного станка только на 9,7 вместо 20 %, как это предполагалось выше при расчете по формуле (10,4). Это может произойти только при том условии, что рабочие-обрезчики смогут уменьшить на 0,5 с время на выполнение ими вспомогательных операций при подаче очередных досок на впередистаночный стол.
Воспользовавшись формулой (10.5), можно сразу более точно определить коэффициент использования машинного времени (коэффициент производительности) обрезного станка при принятых условиях: u = 120 м/мин; l = 5,5 м и Тц = 5,15 с. В этом случае
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

т. е. его значение завышено по сравнению с расчетом по формуле (10.40) на те же 11 %.
Более высокая достоверность расчетов может быть обеспечена только при построении циклограмм работы обрезных станков с учетом конкретных условий работы и значений составляющих их рабочих циклов.
Таким образом, ориентировочные расчеты по формулам (10.3) и (10.4) не могут быть рекомендованы к использованию не только при автоматизации, но и при механизации производственных процессов лесопиления, так как цикловая производительность, например, обрезных станков может быть завышена при этом на десятки процентов, а иногда в 2 раза и цена ошибки составит десятки, а на крупных предприятиях и сотни тысяч рублей или долларов США в год.
Работу обрезных станков нельзя рассматривать обособленно от организации подачи к ним материала от бревнопильвых станков. Большое влияние на производительность обрезных станков оказывает характер поступления к ним материала: пачками, из которых рабочим-обрезчикам приходится выбирать очередную доску, или поштучно, что обеспечивается установкой специальных механизмов для разбора пачек необрезных досок и поштучной выдачи очередной доски на впередистаночный стол.
Распиловка в один постав от двух до четырех и более четных диаметров бревен приводит к тому, что к обрезным станкам поступает большое число горбылей (до 30...35 % всего количества поступающего материала) и часть обрезных досок. На удаление каждого горбыля в люк, находящийся перед впередистаночным столом, обрезчики затрачивают до 1,5...2,0 с. Фактический рабочий цикл обрезных станков колеблется от 2...2,5 (при обрезке коротких досок) до 6...8 с и более. Средний коэффициент использования машинного времени обрезных станков на существующих промышленных предприятиях составляет примерно 0,55.
На рис. 10.11 представлен график, характеризующий изменения цикловой производительности обрезных станков в зависимости от скорости их подачи (ось абсцисс). На осях ординат отложены цикловая производительность станка и значения коэффициента использования его машинного времени. График построен при условии, что время вспомогательных операций и приемов, которые производятся с момента укладки доски на впередистаночный стол до момента ее подачи к передним вальцам станка, остается постоянным. Увеличивается только скорость подачи станка и уменьшается время ухода очередной доски со впередистаночного стола. Время укладки доски на стол и ее ориентации по коренной пиле tв1 = 0,8 с, время перевода подвижной пилы tв2 = 0,8 с и время прохода доски до вальцов станка tу1 = 0,7 с. Длина досок l = 6 м и расстояние от переднего торца положенной на впередистаночный стол доски до подающих вальцов станка S1 = 0,6 м.
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Из графика видно, что в диапазоне скорости подачи 30... 180 м/мин цикловая производительность обрезного станка увеличивается значительно, несмотря на резкое уменьшение коэффициента использования машинного времени. Так, увеличение скорости подачи с 90 до 180 м/мин приводит при прочих равных условиях (за исключением времени на то, чтобы взять, повернуть и осмотреть доску — см. циклограмму на рис. 10.12) к увеличению цикловой производительности на 4,4 доски/мин.
При скорости подачи более 180 м/мин цикловая производительность обрезных станков практически не увеличивается. Эта закономерность и лежит в основе того, что у обрезных станков наибольшая скорость подачи не превышает 150...180 м/мин.
Эффект от увеличения скорости подачи может быть обеспечен только уменьшением неперекрытого машинным вспомогательного времени, что и происходит, например, при автоматизации всех операций в рабочем цикле обрезного станка.
Цикловая производительность обрезных станков зависит от правильного выбора оптимальной скорости подачи станков и перемещения их передвижных пил, а также от возможности осуществить перемещение подвижных пил дистанционно и в некоторых случаях преселективно.
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Оптимальная скорость подачи обрезных станков определяется временем, необходимым для выполнения вспомогательных приемов, и длиной обрезаемых досок. Оптимальная скорость подачи обрезных станков увеличивается с ростом длины обрезаемых досок. Поэтому при ее расчете следует исходить из наибольшей длины досок, которая может быть принята равной 6 м. Это объясняется тем, что наиболее неблагоприятные условия во время подготовки досок к обрезке складываются при необходимости обрезать короткую доску после длинной. Если скорость подачи обрезных станков принять исходя из длины коротких досок, то при обрезке короткой доски после длинной рабочие не смогут нормально положить ее на стол, оценить и подать в станок, так как длинная доска еще будет находиться на впередистаночном столе. Это приведет к неправильной обрезке досок или снижению производительности станка.
Оптимальная скорость подачи обрезных станков (м/мин) рассчитывается по формуле
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Так, при длине доски l = 6 м, расстоянии от переднего торца положенной на впередистаночный стол доски до передних подающих вальцов станка S1 = 0,6 м, времени на укладку очередной доски на впередистаночный стол и ориентации ее по коренной пиле tв1 =1с, времени перевода подвижной пилы = 1 с и проходе доски до передних подающих вальцов станка со скоростью u1 = 50 м/мин (ty = 60S1/u1 = 0,7 с) оптимальная скорость подачи обрезного станка (м/мин) при рабочем цикле Tц = 5,15 с составляет:
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

При тех же условиях, но при tв1 = tв2 = 0,8 с оптимальная скорость будет уже u0 = 140 м/мин.
На рис. 10.13 представлена циклограмма работы обрезного станка при обрезке досок длиной 6 м на скорости подачи 120 м/мин (первый и третий рабочие циклы) и 180 м/мин (второй рабочий цикл). Время на вспомогательную операцию «взять доску и повернуть» определяется в данном случае временем ухода предыдущей доски со впередистаночного стола, которое в свою очередь определяется скоростью обрезки предыдущей доски.
Все основные приемы и операции с учетом их совмещения во времени, характеризующие рабочий цикл обрезного станка, приведены в циклограмме (см. рис. 10.12).
Обрезка необрезных досок должна выполняться с учетом размеров, формы пласти и качества доски. Кроме того, должны учитываться спецификационные требования, а также допустимый обзол при обрезке досок различных толщин и качественных групп (сортов).
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

Вспомогательное время, необходимое для того, чтобы положить очередную доску на стол и установить ее (по коренной пиле или по центру симметрично перемещающихся пил при двух подвижных пилах) для обрезки, принятое на циклограмме на рис. 10.13 равным 0,5 и 0,8 с, является минимальным. Это объясняется тем, что осмотр, оценку и выбор ширины обрезки необрезной доски вершинный обрезчик начинает производить в то время, когда он вместе с комлевым обрезчиком берет доску с поперечного цепного транспортера и при необходимости поворачивает ее для укладки на впередистаночный стол широкой пластью книзу. Однако следует иметь в виду, что оптимальность ширины обрезки во многом зависит от времени, которое затрачивается на осмотр и оценку доски, когда она уже находится на впередистаночном столе.
Первый Tц1 = 4,7 с и третий Тц3 = 5,0 с рабочие циклы станка (см. рис. 10.13) различаются за счет того, что при первом цикле конструктивно предусмотрена возможность осуществлять команду на перестановку подвижной пилы преселективно, а при третьем такая возможность исключена.
Обычно команда на перевод подвижной пилы производится после того, как очередная доска положена на впередистаночный стол и сориентирована по коренной пиле. Если мы обозначим время в рабочем цикле станка, которое может быть сэкономлено преселективным управлением подвижной пилы (когда команда на установку пилы для очередной доски подается во время обрезки предыдущей доски), через tэ, расстояние от переднего торца отрезаемых досок до передних подающих вальцов станка S1, от вальцов до пил S2 и путь выхода досок из зоны пил и расклинивающих ножей S3, то
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

где tв1 — время, необходимое для того, чтобы положить (подать) очередную доску на впередистаночный стол и установить (сориентировать) ее для обрезки, с; u — скорость подачи станка при обрезке предыдущей доски, м/мин.
В существующих станках S1 + S2 + S3 = 1,7 м. Поэтому 1,7 * 60 * 100 м. Воспользуемся этой формулой и рассчитаем сэкономленное время в первом цикле станка (с преселектикой по отношению к третьему циклу) без преселектики: tэ = 100/и -tв1 =100/120 - 0,5 = 0,3 с. Это и отражено на циклограмме (см. рис. 10.13), где Тцз - Тц1 = 5 - 4,7 = 0,3 с.
Из формулы (10,6) видно, что влияние преселективного управления на производительность обрезных станков уменьшается с увеличением скорости их подачи и вспомогательного времени tв1, необходимого для подачи и ориентирования доски на впере-дистаночном столе.
При tэ, равном или меньшем нуля, преселективное управление подвижными пилами смысла не имеет. Так, во втором цикле станка, где обрезка доски производится при и = 180 м/мин и tв1 = 0,8 с, tэ =100/180 - 0,8 = -0,35 с, т. е. преселективного управления перемещением подвижной пилы не требуется.
Преселективное управление позволяет обрезчику несколько быстрее заканчивать цикл обработки доски посредством совмещения предварительной команды по перестановке пилы с обрезкой предыдущей доски. При этом, чем меньше затрачивается времени на вспомогательные операции по укладке очередной доски на впередистаночный стол и ее установке по коренной пиле и чем медленнее осуществляется уход предыдущей доски со впередистаночного стола, тем необходимее преселективное управление переводом подвижной пилы. Такое положение имеется при обрезке коротких досок после длинных, когда на подготовку первых затрачивается значительно меньшее время.
Часто без преселективного управления цикл обрезки удлиняется на 1 с и более. Это происходит в результате того, что обрезчики запаздывают с началом перевода подвижной пилы и практически не совмещают его со временем перемещения доски до передних вальцов станка. Если очередная доска войдет в пилы в тот момент, когда перемещение подвижной пилы еще не закончилось, это приведет к порче инструмента, некачественному пропилу и пр.
Устройства для перемещения пил обрезных станков, кроме дистанционности и при необходимости преселективности, должны обеспечивать перемещение пил со скоростью примерно 200 мм/с и их остановку в заданном положении с точностью ±1 мм при одной и ±(0,5...0,7) мм при двух симметрично расположенных подвижных пилах.
Следящий привод подвижных пил обрезных станков относится к системам регулирования с обратной связью, где регулируемой величиной является их механическое положение. В системах следящего привода необходима точность установки при надежной устойчивости привода. Критерием устойчивости является отсутствие или быстрое затухание колебаний привода около заданного положения.
Расчет следящего привода сводится к определению параметров, которые обеспечивают устойчивость в положении органа к заданному положению. Однако высокие значения скорости быстрого перемещения, обеспечивающие минимальную длительность цикла установки подвижной пилы, усложняют привод и приводят к возникновению гидравлического удара в момент переключения на замедленную скорость. Поэтому увеличение скорости быстрого перемещения свыше 200 мм/с не является рациональным.
При децентрализованной обрезке максимальное число необрезных досок, поступающих в минуту от лесопильных рам первого и второго ряда в двухрамном j-м потоке, равно:
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

где Δpi — расчетная посылка при распиловке бревен i-гo диаметра, мм; n — частота вращения коленчатого вала рамы, мин-1; lcpi — средняя длина распиливаемых бревен, м; Kмj — принятый в расчете производительности j-го рамного потока коэффициент использования машинного времени; zндj — число необрезных досок (боковых), выпиливаемых из бревна i-ro диаметра на первом и втором проходах. Заметим, что Kмj в большинстве случаев принимается равным единице, так как кратковременные меж-торцовые разрывы учитываются коэффициентом KN.
Для каждого потока производят расчеты по всем i-м диаметрам распиливаемых на нем бревен. Расчеты сводят в таблицы или строят графики. На их основании находят максимальное число необрезных досок при распиловке какого-либо бревна i-гo диаметра. Это число и является искомым. Если в многопоточном лесопильном цехе предусмотрена централизованная обрезка досок на специальном участке, то максимальные значения чисел необрезных досок, поступающих от бревнопильного оборудования потоков всех типов, складывают и на этом основании выбирают число и параметры обрезных станков.
Максимальное число необрезных досок, поступающих в минуту от фрезерно-пильного оборудования, равно:
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

где U1 — скорость подачи фрезерно-пильного оборудования при переработке бревен i-гo диаметра, м/мин.
Следует иметь в виду, что с ЛАПБ необрезные доски, как правило, не поступают. На фрезерно-брусующие линии необрезные доски поступают только от круглопильных станков для распиловки бруса, устанавливаемых на втором проходе.
На рис. 10.14 представлен продольный разрез современного автоматического участка централизованной выборочной торцовки и обрезки необрезных досок. Централизация этих процессов позволяет наиболее эффективно использовать средства их комплексной механизации и автоматизации как в случае рамной распиловки, так и при переработке бревен на фрезерно-пильных линиях большой единичной мощности. В первом случае пачки необрезных досок, поступающие по продольным конвейерам 1 и 3, разбираются поштучно при помощи наклонных транспортеров с упорами или планками и затем поступают в питатели 2 и 4 шагового типа, откуда они по команде ЭВМ подаются в свободные упоры транспортера перед многопильным торцовочным агрегатом — триммером. Установленные здесь датчики 5 размеров и качества необрезных досок посылают информацию в устройство оптимизации и обрезки, которое управляет триммером 6 предварительной торцовки необрезных досок, распределяет их с помощью конвейера 8 и питателей шагового типа 7 по обрезным станкам 9, выдает команды для оптимальной ориентации и ширины обрезки необрезных досок.
К трудностям при механизации разборки пачек необрезных досок и горбылей в рамных лесопильных потоках следует отнести происходящие в приямках разборщиков механические повреждения необрезных досок, которые разбираются упорами или планками, закрепленными на цепях наклонного транспортера. Поэтому при создании фрезерно-пильных линий применяется система поштучной подачи необрезных досок, непосредственно вышедших из распиловки. В этом случае сдвоенные, например, ленточнопильные станки устанавливаются последовательно по ходу потока, и с каждой стороны бревна происходит выпиловка только одной необрезной доски, которая системами транспортеров подается к участку обрезки досок.
Оборудование и процессы обрезки необрезных досок

При централизованной обрезке необрезных досок (см. рис. 10.14) производится подсортировка необрезных досок по ширине. Это позволяет не переводить подвижную пилу, сократить рабочий цикл обрезных станков до 3...2,5 с и достичь цикловой производительности обрезки до 20...24 досок в минуту, имея при этом скорость подачи станков до 225 м/мин. В мировой практике лесопиления уже имеются устройства для автоматического определения качества досок. Так, автоматические линии обрезки необрезных досок фирмы «Альстрем» комплектуются такими устройствами, которые регистрируют и анализируют следующие дефекты досок: сучки, выступы, шероховатость, гниль, трещины, косослой, синеву и краснину. При автоматической обрезке количество досок может составить более 30 штук в минуту, т. е. превысить практически максимальную производительность обрезных станков при ручном выполнении вспомогательных операций в 2 раза.
Обратим внимание, что расчеты, связанные с определением производительности обрезных станков при коэффициенте использования их машинного времени Kм = 0,8...0,9, когда он находится в основном на уровне Kм = 0,5, а также при постоянном неперекрытом вспомогательном времени tв = 1,5 с, независимо от скорости подачи станков не могут быть рекомендованы к использованию, так как при этом производительность станков может быть неоправданно завышена на десятки процентов, а иногда и в два раза.