Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

29.07.2015

При расчете плана раскроя сырья под оптимальным поставом традиционно понимают тот, который позволяет получить при заданной размерной спецификации пиломатериалов их наибольший объемный выход из бревна определенных размеров.
Как правило, при проектировании постава на распиловку бревна брусовым способом сначала выбирают оптимальный брус, затем последовательно оптимизируют пакеты боковых досок первого и второго проходов. Однако получить оптимальную схему раскроя бревна на пиломатериалы (постав) можно только методом полного перебора всех возможных вариантов раскроя с учетом влияния тех или иных схем раскроя бревен на первом и втором проходах на объемный выход пиломатериалов.
Считалось, что метод полного перебора всех возможных вариантов раскроя бревна на пиломатериалы при заданной размерной спецификации практически нереален на персональных ЭВМ, так как требует очень большого машинного времени. Отсутствовали и разработанные методика, алгоритм и программа для осуществления этого метода. Однако исследования канд. техн. наук Л.И. Шматкова, проведенные под руководством автора, показали, что эти проблемы могут быть решены.
Снижение числа вариантов перебора с целью уменьшения объема вычислений достигается введением ограничений на толщину бруса и чистообрезных (брусовых) досок, получаемых из его пропиленной пласти. Максимальный объем брусовых досок в этом случае получается при условии, что доски имеют длину, равную длине бревна. Поэтому сравнение различных вариантов осуществляется по площади поперечного сечения пакета брусовых досок с учетом припуска на усушку и ширины пропила (рис. 2.9). Из рисунка видно, что пакет брусовых досок вписывается в вершинный диаметр бревна d тогда, когда диагональ пакета меньше или равна d.
Алгоритм расчета оптимальных пакетов брусовых досок представлен на рис. 2.10. Исходными данными здесь являются диаметр бревна и размеры сечений пиломатериалов в соответствии с их спецификацией. Оптимизация осуществляется перебором всех сечений досок с вписанием максимального их числа в пропиленную пласть бруса. Поочередно выбирают все сечения досок. Затем поштучно увеличивают их число в пакете до максимального, при котором данный пакет вписывается в вершинный диаметр бревна.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Оптимальным является такой пакет, в котором получается максимальный суммарный объем (а при одинаковой длине досок, равной длине бревна, — максимальная суммарная площадь поперечного сечения) брусовых досок.
Блок 1 (см. рис. 2.10) вводит исходные данные — диаметр бревно и спецификацию сечений пиломатериалов. Блок 2 выбирает из спецификации самую тонкую доску, а блок 3 — ее минимальную ширину. Количество досок в пакете вначале принимается равным единице (блок 4). Затем блок 5 рассчитывает диагональ пакета досок по формуле
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

где n — количество брусовых досок в пакете; а — толщина досок, ми; t — ширина пропила, мм; b — ширина досок, мм; Δb — припуск на усушку по ширине досок, мм; ΔQ — припуск на усушку по толщине досок, мм.
Ее ли P ≠ d (несоблюдение условия анализа блока 6), управление передается блоку 7, который сравнивает значения P и d по условию d > Р, Если диагональ P меньше вершинного диаметра d бревна (соблюдение условия анализа блока 7), то к пакету добавляется: еще одна доска и управление передается блоку 5. Таким образом, число досок в пакете увеличивается до тех пор, пока диагональ пакета не станет равной диаметру бревна (соблюдение условия анализа блока 6) или больше этого диаметра (несоблюдение условия анализа блока 7). В первом случае управление передается блоку 9, а во втором — число досок в пакете уменьшается блоком 8, после чего управление передается блоку 9, Последний вычисляет площадь поперечного сечения досок без учета припусков на усушку и пропилы. Блоком 10 выделяется максимальное значение вычисленной площади и фиксируются соответствующие параметры пакета. Блоком 11 выбирается следующая большая ширина для доски текущей толщины. Если ширины в спецификации не кончились (несоблюдение условия анализа блока 12), управление передается блоку 4, и цикл повторяется снова. По окончании ширин досок данной толщины (соблюдение условия анализа блока 12) блоком 13 выбирается следующая большая толщина из имеющихся в размерной спецификации. Если толщины не кончились (несоблюдение условия анализа блок 14), 14), управление передается блоку 3. Затем цикл вычислений для текущей доски повторяется. По окончании толщин досок, имеющихся в спецификации (соблюдение условия анализа блока 14), цикл вычислений заканчивается. Таким образом осуществляется перебор всех сечений досок, имеющихся в спецификации. Блок 15 печатает параметры оптимального пакета брусовых досок для данного диаметра бревна.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

В табл. 2.6 приведены результаты расчетов по определению рядов параметров пакетов брусовых досок, расположенных по мере убывания их объемов (слева направо). Это позволяет определить минимальные толщины брусовых досок, выпиливаемых из бревен различных диаметров, и ограничения на толщины брусев. Иными словами, исходя из данной спецификации сечений пиломатериалов, можно быстро выбрать оптимальные пакеты брусовых досок, т.е. определить толщину бруса, ширину брусовых досок и их количество. Введение этих ограничений позволяет уменьшить объем вычислений при автоматизированном проектировании, а также значительно сократить время неавтоматизированного составления оптимальных поставов.
В качестве исходной при составлении табл. 2.6 была введена спецификация, включающая все основные сечения пиломатериалов по ГОСТ 24454—80. После окончания очередной реализации полученное сечение досок исключалось из спецификации с последующим повторением просчета без смены диаметра бревен. Максимальное количество брусовых досок принято равным семи. Рассматривалась сортировка бревен в плюс от указанных диаметров. Естественно, что аналогичные таблицы могут быть составлены по любым нормативам на сечение пиломатериалов.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Общий принцип проектирования оптимальных поставов методом полного перебора сводится к следующему. В первом проходе перебирают все толщины брусьев в соответствии с введенными ограничениями. Для каждой толщины бруса формируют набор (пакет) боковых досок первого прохода. При этом перебирают все возможные комбинации пакетов боковых досок. Для каждой доски в комбинации рассчитывают ее ширину и длину. Объемы полученных досок в каждой комбинации суммируют, а сумму сравнивают с предыдущей. Таким образом для каждой толщины бруса в первом проходе выбирают оптимальный пакет боковых досок. Эта информация накапливается и используется для выбора оптимального постава.
Во втором проходе формируют пакеты брусовых досок вписанием их максимального числа в пропиленную пласть бруса. Толщины брусовых досок перебирают поочередно, в соответствии с введенными ограничениями. Для каждой толщины, также с учетом ограничений, перебирают все ширины брусовых досок. Для каждого варианта пакета брусовых досок, как и в первом проходе, выбирают оптимальный пакет боковых досок. Во втором проходе оптимальные пакеты боковых досок определяют для всех допустимых толщин бруса (ширин боковых досок) и всех допустимых толщин брусовых досок. Вводят только ограничения на толщину брусовых досок в соответствии с размерной спецификацией сечений. Кроме того, учитывают, что в ряде случаев уменьшение максимального числа брусовых досок на одну может привести к увеличению объемного выхода.
В результате для каждой из текущих толщин бруса (т. е. ширины брусовых досок) суммируют объемы досок первого и второго проходов, а по суммарному максимальному объему пиломатериалов, получаемых из данного бревна, определяют оптимальный постав. Для расчета объемного выхода пиломатериалов в эту программу включена в качестве подпрограммы программа расчета поставов на ЭВМ.
На рис. 2.11 представлен алгоритм проектирования оптимальных поставов. Блок 1 вводит исходные данные и подготавливает начальные условия. Блок 2 формирует ограничения на толщины и ширины брусовых досок, исключающие расчеты, не ведущие к оптимальному решению. Блок 3 осуществляет перебор ширин брусовых досок для последующего определения оптимального пакета боковых досок. Окончание перебора ширин контролирует блок 4. Если перебор ширин не окончен, блок 5 формирует комбинацию-ограничение боковых досок первого прохода. Это происходит следующим образом: при очередной ширя: не бруса в первом проходе за ним вписывается самая толстая и узкая доска из спецификации с учетом ограничения по минимальной длине боковых досок, за ней вписывается следующая, и так до заполнения боковой зоны бревна. Таким образом происходит формирование ограничений при переборе вариантов пакетов боковых досок на первом и втором проходах. В последнем случае комбинация-ограничение пристраивается к сформированному пакету брусовых досок.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Блок 6 последовательно формирует варианты пакетов боковых досок. При их окончании управление передается блоком 7 блок, у 3, который выбирает следующую ширину брусовых досок (толщину бруса). Блок 8 осуществляет оптимизацию ширины и длины всех досок, входящих в каждую комбинацию. Блок 9 выбирает и фиксирует для каждой толщины бруса (ширины брусовых досок) вариант комбинации боковых досок с максимальным суммарным объемом. При окончании спецификационных ширин брусовых досок (условие анализа блока 4) управление передается блоку 10, и начинается формирование схемы раскроя бревна на втором проходе. Перебор толщин брусовых досок осуществляется блоком 10 с учетом введенных ограничений. Блок 11 контролирует окончание перебора толщин брусовых досок и, если они не кончились, блок 12 перебирает их ширины для данной толщины брусовых досок. Контроль осуществляется блоком 13. Пo окончании перебора ширин управление передается блоку 10 для продолжения перебора толщин брусовых досок.
Блок 14 определяет максимальное число брусовых досок для данного пакета, вписываемого в вершинный диаметр бревна. Далее для него блоками 15...18, как и в первом проходе, выбирается оптимальная комбинация боковых досок второго прохода (блок 19). По окончании комбинаций боковых досок (соблюдение условия анализа блока 17) блок 20 выбирает максимальный вариант для данного пакета брусовых досок. Блок 21 уменьшает максимальное число брусовых досок данного сечения для возможности нахождения варианта комбинации боковых досок, обеспечивающего больший объемный выход. По окончании варьирования числа брусовых досок (соблюдение условия анализа блока 22) блок 23 производит суммирование объема пиломатериалов во втором и первом проходе (в соответствии с толщиной бруса), находит и фиксирует оптимальный вариант. По окончании перебора всех толщин брусовых досок (соблюдение условия анализа блока 11) блоком 24 осуществляются формирование и печать выходных данных — параметров постава, обеспечивающего оптимальный объемный выход в соответствии с введенными исходными данными и ограничениями.
Поставы можно оптимизировать также и методом последовательной оптимизации. Согласно алгоритму последовательной оптимизации, сначала формируется оптимальный брус (ширина бруса и размеры брусовых досок) аналогично алгоритму на рис. 2,10. Затем последовательно в первом и втором проходах: к брусу, параметры которого остаются неизменными, пристраиваются оптимальные пакеты боковых досок при переборе их варианте» аналогично алгоритму на рис. 2.11. Расчет поставов методом последовательной оптимизации на ЭВМ занимает меньше времени, особенно для бревен больших диаметров. Он используется при планировании раскроя при заданных сечениях брусовых досок.. Однако следует учитывать, что только методом полного перебора могут быть получены поставы, обеспечивающие максимальный объемный выход спецификационных пиломатериалов.
Принципиальным отличием проектирования поставов на ЭВМ является возможность при их составлении изменять целый ряд параметров пиловочных бревен (диаметр, длину), размерную спецификацию пиломатериалов (размеры поперечных сечений досок, число их толщин и т. д.) и те или иные технологические ограничения (минимальную длину боковой доски и т. д.), обеспечивая при этом максимально возможный объемный выход пиломатериалов при заданных условиях и ограничениях.
Имитация раскроя сырья на пиломатериалы с использованием ЭВМ позволяет осуществить одновременно и составление (проектирование), и расчет максимальных или оптимальных спецификационных поставов практически с любым шагом расчета, чтобы обеспечить высокий выход пиломатериалов. Она позволяет также перейти к автоматической оптимизации раскроя каждого бревна, а при раскрое хлыстов по критерию максимального объемного выхода пиломатериалов — и хлыста, так как имитационные программы могут быть включены в контур управления бревнопильных линий с гибкими поставами и триммерных линий для раскроя хлыстов.
Спроектированные на ЭВМ по специальной технологической программе методом полного перебора вариантов поставы позволяют:
— увеличить объемный выход спецификационных пиломатериалов на 0,2...2,0 %. При этом на бревнах небольших диаметров (14...16 см) он может быть увеличен на 10...16%. С увеличением диаметра бревна разница в объемном выходе уменьшается;
— свести к минимуму потери объемного выхода пиломатериалов при увеличении длины боковых досок. Например, при увеличении минимальной длины досок с 1,8 до 2,7 м синтез поставов обеспечивает практически равный выход пиломатериалов. Это позволяет уменьшить общее число выпиливаемых длин и короткомерных пиломатериалов, а также повысить среднюю длину выпиливаемых досок;
— повысить объемный выход пиломатериалов на 0,5...1,5 % при учете влияния сбега, толщины пропила и длины бревен.
Специальным вопросом с точки зрения развития теории раскроя пиловочного сырья является решение задачи рационального раскроя пиловочных бревен неправильной формы. До настоящего времени расчеты при проектировании оптимальных поставов, ориентации бревен, брусьев и необрезных досок основывались на графо-аналитических методах. Это не позволяло производить имитацию их оптимального раскроя с учетом различных вариантов поставов, связанных с геометрической формой бревен, брусьев и необрезных досок и их ориентацией в процессе распиловки и обрезки.
Заметим, что методы пассивного факторного эксперимента (при натуральных производственных экспериментах) не позволяют учесть влияние на объемный выход пиломатериалов всего многообразия факторов, присущих геометрической форме бревен, брусьев и необрезных досок, вариантов их ориентации и особенностей самого раскроя.
Эти вопросы могут быть решены только путем разработки соответствующего математического описания и создания оптимизационных моделей раскроя пиловочного сырья неправильной формы. Исследования, проведенные под руководством автора канд. техн. наук С.Г. Елсаковым, показывают, что, например, каждый вид кривизны бревен при ее определенном коэффициенте K и размере диаметра пиловочника может потребовать проектирования своих оптимальных поставов. Например, при К = 1 % и L = 5,4 м объемный выход пиломатериалов различается при оптимальных поставах и оптимальной ориентации для бревен с односторонней и двусторонней кривизной в пределах от 0 до 5 % (в зависимости от диаметра с 12 до 30 см). В зависимости от вида кривизны разница средневзвешенного объемного выхода пиломатериалов при среднем диаметре бревен dср = 20 см составляет 1,4 °/t» , а при L = 3,9 м и K= 1 % эта разница равна 1,8 %. При К = 2 % разница в объемном выходе пиломатериалов при различных видах кривизны еще выше. Так, при L = 5,4 м и dср = 20 см она равна 2,8 %, а при L = 3,9 м — 4,4 %.
Что касается эллиптичности пиловочного сырья, то, по данным профессора Н.П. Анучина, у пиловочника хвойных пород, полученного из нижней и серединной частей ствола, взаимно перпендикулярные диаметры различаются в среднем на 3,1...3,7 %. Возможна эллиптичность до 6..,8 %, но доля таких бревен не превышает 8...10 % от их общего объема. Считается, что эллиптичность влияет на изменение ширин тонких боковых досок; и на толщину бруса, и поэтому эллиптичные бревна следует сортировать, считая размер большей оси эллипса за вершинный диаметр, и подавать эллиптичное бревно в распиловку, располагая большую ось эллипса горизонтально. Однако у 75 % бревен большая ось эллипса и плоскость кривизны бревна совпадают. В то же время кривые бревна при распиловке с брусовкой следует подавать, располагая плоскость кривизны по вертикали.
Исследования, проведенные на имитационной модели, показывает, что влияние эллиптичности даже в размере 6 % на выбор толщины бруса и объемный выход пиломатериалов незначительно. В среднем при односторонней кривизне и коэффициенте кривизны К = 1% оно не превышает 0,4 %.
В настоящее время в отечественной практике лесопиления бревна неправильной формы раскраивают практически теми же системами поставов и ориентируют теми же устройствами, что и бревна, не имеющие кривизны и эллиптичности. Между тем до 30 % пиловочных бревен, поступающих на отечественные предприятия, имеют кривизну до 2 %, что допускается по ГОСТ 9463—88 на лесоматериалы круглых хвойных пород. При среднем диаметре 30 см эллиптичность возможна у 80 % бревен. При этом традиционно считается, что каждый процент кривизны приводит к снижению объемного выхода пиломатериалов на 8...10 %. Из-за неправильной ориентации кривых брусьев и необрезных досок перед раскроем уменьшение выхода пиломатериалов из них может составить несколько процентов. Проанализировать и локализовать это положение можно применением оптимизированных поставов и осуществлением ориентации бревен, брусьев и необрезных досок в оптимальное положение для раскроя с помощью специальных систем типа «Оптилог», «Оптиэджер» и других, оснащенных сканирующими датчиками и включенных в контур управления оборудования для раскроя хлыстов, распиловки бревен, брусьев и обрезки необрезных досок. Мировая практика лесопиления показывает, что использование таких систем может окупить затраты на них за несколько месяцев.
Сортировка бревен с учетом не только вершинных диаметров, но и сбега, и длины позволяет увеличить объемный выход пиломатериалов на 1,5...2,0%. Однако для бревен неправильной формы следует также учитывать кривизну, форму оси бревна и эллиптичность его сечения.
До недавнего времени описание поверхности хлыстов основывалось преимущественно на моделях их поверхностей круглого сечения без кривизны. В этом случае боковая поверхность хлыста (бревна) представляет собой поверхность вращения, описываемую уравнением z = f(√x2 + у2), где z = f(x) — уравнение образующей. В качестве таких моделей использовались уравнения кубической параболы, многочлены 4-го порядка и пр. Профессор Н.П. Анучин рассматривал образующие ствола как совокупность фрагментов кривых, описываемых уравнением вида у = схa, где а и с — параметры, причем а может принимать как целые, так и дробные значения. Профессор В. С. Петровский предложил модель образующей ствола в виде полинома 4-й степени:
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

где 2х — диаметр хлыста на высоте l от комля; H — высота хлыста; d0,5 — диаметр его на высоте 0,5Н; А, В, С, D — коэффициенты, имеющие определенное значение для каждой породы и бонитета древесины.
Эти модели базируются на предположении о стабильности формы древесных стволов. Между тем погрешность расчета текущих диаметров ствола, например, по полиному 4-й степени по сравнению с фактическими замерами составляет до 6...8 %, что приводит к значительным ошибкам при определении раскроя конкретного хлыста и полученных из него бревен по критерию максимального выхода пиломатериалов.
Стремление создать «универсальную форму дерева» и разработка соответствующих моделей стволов с постоянными коэффициентами в определенной степени объясняются отсутствием до недавнего времени систем, позволяющих получить подробную информацию о фактических размерах каждого хлыста. С появлением соответствующих систем датчиков и ЭВМ это положение качественно меняется. Модель поверхности хлыстов и бревен в предположении, что эти тела могут иметь кривизну оси, эллиптичность поперечного сечения, а образующая поверхности может иметь любой вид из представленных выше, предложили профессора А.А. Пижурин и М.С. Розенблит. Модель в поперечном сечении описывается уравнением эллипса
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

где f1 и f2 — координаты центра эллипса; а и b — размеры полуосей эллипса. Предполагается, что ось z проходит через центры комлевого и вершинного сечений хлыста и f1 = f1(z); f2 = f2(z). Также функциями от z являются параметры а и b: а = а(z); b = b(z ) и
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Это уравнение описывает поверхность хлыста при произвольной форме его осевой линии, задаваемой системой уравнений
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

при общем виде горизонтальной и вертикальной «образующих» хлыста и в предположении, что его сечение имеет форму эллипса. Ось хлыста может быть представлена уравнением деформированной синусоиды, а бревна — полиномами второго и третьего порядков.
Однако, согласно исследованиям авторов модели, представление образующих поверхностей бревен и осевой линии многочленами второго и третьего порядков снижает точность модели на 8 %. При сложной форме оси хлыста или бревна в случае многоэкстремальной кривизны полиномиальная интерполяция будет давать более значительные погрешности в промежутках между узлами (координатами) оси бревна. С увеличением числа узлов погрешность не только не уменьшается, но и начинает расти. Обратим внимание, что в современных системах автоматической оптимизации раскроя хлыстов, бревен, брусьев и необрезных досок шаг по их длине составляет 10...20 мм. Использование при этом кусочной интерполяции (когда его осуществляют по небольшому количеству узловых точек, а затем многочлены объединяют в одну функцию) приводит к разрыву в узлах интерполяции первой производной.
От этих недостатков свободны аппроксимация и интерполяция с помощью сплайн-функций. Сплайн-аппроксимация первого порядка, в сущности, есть кусочно-линейная аппроксимация. Чаще всего применяют сплайн третьего порядка. Сплайн-функцию можно наглядно трактовать как линию, которую образует гибкая линейка, закрепленная в узлах интерполяции.
Проведенные исследования показывают, что при работе автоматизированных управляющих комплексов, позволяющих оптимизировать раскрой хлыстов, бревен, брусьев и необрезных досок с любыми пороками формы, в качестве математического обеспечения наиболее рационально использовать сплайн-функции.
Рассмотрим результаты исследования с применением алгоритма проектирования и расчета оптимального постава и оптимальной ориентации бревна, бруса и необрезных досок неправильной формы (рис. 2.12 и 2.13) изложенного в работе).
Результаты машинного эксперимента на имитационной модели представлены в табл. 2.7. В качестве исходных данных использованы система поставов и спецификация сечений пиломатериалов ЛДК-3 (г. Архангельск).
В табл. 2.7 приведен объемный выход пиломатериалов из 6-метровых бревен правильной и неправильной формы при различных способах сортировки, раскроя бревен, брусьев и необрезных досок. Результаты исследований показывают, что разница в объемном выходе пиломатериалов, например, из бревен длиной 5,1 м практически остается на том же уровне, что и для бревен длиной 6 м во всех вариантах их раскроя.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Первый вариант соответствует существующей на предприятии технологии, т.е. бревна неправильной формы сортируют по тем же группам четных диаметров, что и бревна правильной формы, и раскрой производят принятыми для групп четных диаметров поставами. Брусья ориентируют центрирующими устройствами типа ПРДВ-80.
Из данных табл. 2.7 видно, что наибольшее увеличение объемного выхода пиломатериалов — около 4 % (с учетом распределения бревен по диаметрам при среднем диаметре 20 см и статистики распределения бревен по диаметрам в зависимости от размера кривизны) — можно получить при сортировке бревен неправильной формы по оптимальным поставам и осуществлении гибкого первичного базирования бревен, брусьев и необрезных досок перед продольным раскроем. Следует учитывать некоторое увеличение числа сортировочных групп бревен, которое по результатам исследований для условий рассматриваемого предприятия составляет 5...6 дополнительных групп. В связи с этим могут возникнуть ситуации больших временных периодов накопления сырья.
В настоящее время наиболее рационально осуществлять сортировку бревен с учетом всех их геометрических параметров по существующим системам поставов. В этих условиях при наличии гибкого базирования перед продольным раскроем предмета обработки неправильной формы выход пиломатериалов можно увеличить в среднем на 3,2 %. Заметим, что при числе выпиливаемых сечений спецификационных пиломатериалов свыше 12...14 их объемный выход также увеличивается.
Проектирование оптимальных систем поставов с использованием ЭВМ

Применение оборудования для гибкого первичного базирования на основе оптимизирующих систем позволяет увеличить объемный выход пиломатериалов не только из сырья неправильной формы, но и из бревен, брусьев и необрезных досок, не имеющих пороков формы. Поэтому первоочередной задачей следует считать разработку и внедрение в отечественном лесопилении систем гибкого базирования с автоматической оптимизацией.
В условиях рыночной экономики большое значение приобретают оптимизация поставов и их систем по критерию не объемного, а ценностного выхода пиломатериалов, и учет себестоимости процессов подготовки пиловочного сырья к обработке, распиловке и др. В связи с этим следует иметь в виду, что при определенных ограничениях (например, размеров брусовых досок) проектировать оптимальные поставы и их системы можно по изложенным выше методическим положениям и программному обеспечению на ЭВМ по ценностному выходу пиломатериалов. Прогноз качества пиломатериалов в этом случае может основываться на их статистических данных, имеющихся на том или ином предприятии, или на параметрах статистических распределений характеристик качества сырья определенного места произрастания. При наличии датчиков качества он может осуществляться как при сортировке, так и перед непосредственной распиловкой пиловочника на бревнопильном оборудовании гибкими поставами. В последнем случае оптимизационные системы встраиваются непосредственно в контур управления этим оборудованием.
Примерно такие же результаты получаются при оптимизации ориентации бревен неправильной формы при их раскрое на современном бревнопильном оборудовании проходного типа, применении датчиков и систем обработки информации.