Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Защита оборудования установок каталитического крекинга

03.04.2019

На установках каталитического крекинга, так же, как и на установках термического крекинга, основной эксплуатационной проблемой является коррозионно-абразивный износ. Причем на установках каталитического крекинга данный вид поражений вызывает особенно серьезные разрушения. Сложность эксплуатации реактора на этих установках сопряжена, с одной стороны, с наличием в нем активного абразива — цеолитсодержащего катализатора, а с другой — комплексом превращений серо-, хлор-, азот- и кислородсодержащих соединений сырья (вакуумного газойля) на катализаторе установки. В результате подобных превращений в среде образуется существенное количество агрессивных компонентов — сероводорода и хлоридов, возможно появление фенола, аммиака, цианидов, диоксида углерода. Коррозия и абразивный износ не только непосредственно снижают работоспособность оборудования, но и образуют продукты, отложения которых на тарелках ректификационных колонн, возле перегородок трубных решеток теплообменников нарушают режим работы оборудования.

Основной аппарат установки каталитического крекинга, реактор, принято исполнять из углеродистой или низколегированной стали. Для защиты от высокотемпературной коррозии его футеруют жаростойким торкрет-бетоном. Для предотвращения эрозионного износа футеровку защищают панцирной сеткой из стали 08X13 с бетонной набивкой. Циклоны реактора, так же, как и корпус, изготавливают из углеродистой стали с защитой торкретбетоном. За рубежом для этой цели часто используют огнеупорные покрытия на основе диоксида кремния. Иногда применяют реакторы без футеровки, выполненные из биметалла с плакирующим слоем из хромистой стали, а внутренние элементы — из сталей 08X13 и 12X18H10T.

Регенератор работает при более высокой температуре, чем реактор, и, следовательно, в более жестких условиях. Так же, как и реактор, он подвержен коррозионно-абразивному износу под действием сероводорода и катализатора. Поэтому для защиты его от разрушения применяются те же способы, что и для защиты реактора. То же относится к транспортным линиям реактора и регенератора и к газоходам дымовых газов последнего.

Ректификационную и отпарные колонны в зоне температур до 260°С изготавливают из углеродистых или низколегированных сталей. Нижние части колонн, работающие при температуре выше 260°С, — из биметалла Сталь углеродистая (низколегированная) + 08X13 для предупреждения ВТСК. Для защиты верхней части колонны и линии головного погона используют нейтрализаторы и ингибиторы коррозии. Газосепараторы изготавливают из стали 20ЮЧ, стойкой к воздействию влажного сероводорода. Для защиты этих аппаратов от кислых компонентов среды, образующихся на катализаторе, применяют покрытия на основе эпоксидных смол.

Конденсационно-холодильная аппаратура головного погона ректификационной колонны установки работает в весьма тяжелых условиях. В ней происходит конденсация головного погона, содержащего влагу, соединения кислотного характера, аммиак, хлориды и цианиды, образующиеся на катализаторе. Использование латунных труб в таких аппаратах ограничено возможностью присутствия в среде существенного количества аммиака, водные растворы которого вызывают коррозионное растрескивание латуни. Применение сталей аустенитного класса нерационально из-за склонности их к коррозионному растрескиванию в присутствии хлоридов и цианидов, особенно в кислой среде. Двухфазные аустенито-ферритные стали в этих условиях проявляют повышенную работоспособность. В последнее время хорошие результаты показывают аппараты, трубки которых защищены с внутренней стороны покрытиями на основе эпоксидных смол. Успешно используют ингибирование технологических потоков.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: