Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Технология изготовления столярных плит

22.05.2015


Материалы. Для изготовления щитов столярных плит применяют относительно низкокачественные пиломатериалы: III и IV сортов из древесины хвойных пород, III сорта из древесины лиственных пород и шпон толщиной не менее 3,6 мм из древесины хвойных и мягких лиственных пород. Влажность материалов 8±2 %.
Для оклеивания щитов используют лущеный березовый шпон влажностью 8±2%. толщиной не менее 1,5 мм, сортов А, АВ, В и ВВ для наружных слоев и I сорта для подслоя. В качестве облицовок плит применяют строганый шпон I и II сортов.
При изготовлении щитов используют клей на основе карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж-М. Для оклеивания щитов шпоном применяют как клей на основе карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж-Ф и КФ-МТ-Ф, так и фенолоформальдегидных смол СФЖ-3013 и СФЖ-3014.
Технологический процесс. Технологический процесс включает в себя изготовление щита, оклеивание его шпоном и обработку столярных плит. Отличительная черта в технологии плит различных видов — процесс изготовления щита.
Изготовление щита. При изготовлении щитов из реек обрезные доски и рейки фрезеруют с двух сторон на одностороннем или двустороннем рейсмусовом станке, а затем распиливают на рейки требуемой ширины на многопильном станке. Разнотолщинность реек не должна превышать ±0,3 мм, а шероховатость 320 мкм. Далее рейки сортируют с вырезкой дефектных мест.
Щиты из реек можно изготовлять различными способами. Независимо от способа рейки в щите должны располагаться так, чтобы годичные кольца на их торцах имели противоположное направление. Это обеспечит минимальное коробление готовой плиты.
Сборка пакетов из несклеенных реек производится на наборном столе. По продольным кромкам щита укладывают деревянные бруски шириной 80 мм или металлические шины, и щит сжимают струбцинами до полного прилегания реек. Торцовые кромки щита обрезают на нужный размер и в них зарезают проушины. Щит скрепляют металлическими стяжками, вводимыми в проушины. После этого щиты освобождают от струбцин.
Сборку можно производить в специальных станках для склеивания реек (рис. 114, а). Посредством механизма подачи 1 рейки 2 сплачиваются и подаются в зону пилы 3, торцующей их по длине. Пилами 4 на верхней поверхности щита делаются прорези, в которые с помощью ролика 7 сшивного устройства 8 вдавливается шпагат 5, сматываемый с бобины 6. В результате из станка выходит непрерывный гибкий щит 9 из реек, скрепленных шпагатом, который разрезается на требуемый по ширине размер пилой 10.
Технология изготовления столярных плит

При изготовлении щита из склеенных реек на одну из фрезерованных кромок рейки наносят клей на основе смолы КФ-Ж-М с расходом 200—250 г/м2. Рейки собирают в щиты в конвейерных ваймах. Выровненный по плоскости щит зажимают сверху и сбоку. В зоне струбцин ваймы поддерживают температуру 85—90°С, при которой щиты выдерживают около 2 ч.
Более индустриален способ изготовления щитов из склеенных реек на специальном ребросклеивающем агрегате (рис. 114, б). Рейки 2 различной длины ленточным конвейером 3 перемещаются в продольном направлении мимо ролика 4, которым па одну из них кромок наносится клей. Подаваемые далее в том же направлении до упора рейки сплачиваются торцами. Пила 5 торцует сплоченный ряд реек на размер, равный длине формируемого щита. После этого подающее устройство 1 перемещает сформированный ряд реек в пространство между греющими плитами проходного пресса 6, в котором щит склеивается и постепенно перемещается в зону выгрузки на стол 8. Склеенные щиты распиливаются на требуемый размер по ширине пилой 7. Па некоторых агрегатах щиты делятся по ширине путем формирования одного ряда реек без нанесения на их кромки клея.
При сборке щитов желательно чередование цельных и составных реек. Расстояние между стыками реек в соседних слоях должно быть не менее 150 мм.
Собранные реечные щиты фрезеруют с двух сторон на рейсмусовом станке. Толщина щита должна быть: для плиты толщиной 16 мм — 11 мм, 19 мм — 14 мм, 22 мм — 17 мм, 25 мм — 20 мм, 30 мм — 25 мм с отклонением ±0,3 мм. Трещины и выпадающие сучки в щитах заделывают вставками. Шероховатость фрезерованной поверхности не должна превышать 320 мкм.
При изготовлении блочно-реечных щитов заготовки шириной 75—180 мм фрезеруют с четырех сторон на четырехстороннем строгальном станке иногда с образованием паза и гребня на кромках. Заготовки склеивают в блоки 1 длиной до 6 м, шириной до 1 м и высотой до 0,6 м (рис. 114, в) в прессах для холодного склеивания или с нагревом, например, в поле ТВЧ. Паправление годичных слоев заготовок в смежных слоях блока должно быть противоположным. Блоки склеивают карбамидоформальдегидными клеями. Расход клея при одностороннем нанесении 200—250 г/м2. Давление при склеивании 0,5—1 МПа. Блоки распиливают на щиты 2 на лесопильной раме или ленточнопильном станке. Полученные щиты проходят камерную сушку в штабелях, формируемых с промежутками, до влажности 8±2 % и выдерживаются до обработки 5—7 сут. Последующая обработка щитов включает в себя раскрой по длине, фрезерование с двух сторон до толщин, указанных выше, и шпатлевание дефектных мест.
Процесс изготовления блочно-шпонового щита (рис. 114, г) состоит из склеивания шпона в блоки 1 толщиной 20—30 мм в прессе для горячего прессования. Затем плиты разрезают на рейки 2, которые поворачиваются на 90°. В таком положении из них формируется щит 3 вышерассмотренным способом.
К достоинствам склеенных щитов относится высокая прочность и жесткость. Однако такие щиты подвержены формоизменяемости, для их изготовления требуется большое количество клея, кроме того, изготовление блочно-реечных щитов связано с использованием качественных пиломатериалов. Наименьшей формоизменяемостью обладают блочно-шпоночные щиты, так как годичные слои шпона располагаются почти вертикально.
Оклеивание щитов шпоном. Подготовка шпона к склеиванию включает в себя его сортирование и при необходимости ребросклеивание. Клей наносится на подслой с расходом 130—140 г/м2. Сформированные в соответствии с конструкцией плиты склеивают в прессах для горячего прессования под давлением 1,2—1,3 МПа. Продолжительность склеивания фенолоформальдегидным клеем при 120—125 °С — 6 мин, карбамидоформальдегидным при 115—120 °С — 3 мин. Давление снижается за 165—170 с. После склеивания плиты укладывают в плотные стопы на 24 ч. Затем их обрезают по периметру и шлифуют на том же оборудовании, что и при производстве фанеры. При шлифовании плиты подают в станок под углом 10— 20° к направлению реек. Плиты можно облицовывать в процессе склеивания или самостоятельно.
Технология изготовления столярных плит

Серьезные недостатки большинства рассмотренных технологических схем изготовления плит — высокая их трудоемкость и большой объем ручных работ. Эти недостатки исключаются за счет применения линий для изготовления столярных плит непрерывным способом (рис. 115). Рейки 1 пачками подаются на вибрационный загрузочный стол 2, где они распределяются в один слой и перемещаются в продольном направлении в уплотняющее устройство 3, в котором за счет уменьшения скорости движения реек между ними ликвидируются торцовые зазоры. Одновременно щит уплотняется в поперечном направлении, прижимается сверху и на обе его поверхности в клеенаносящем станке 4 наносится клей. Шпон для облицовывания щита подается с двух сторон формирующими машинами 5, которые обеспечивают сплачивание листов по кромкам при укладке. Предварительное приклеивание облицовок к основе производится полосами в прессе 6 с нагревом пакета в поле ТВЧ. Это обеспечивает компактность пакета при его дальнейшей транспортировке к шагающему прессу 7. Пресс зажимает часть движущейся ленты пакета и перемещается по рельсам вместе с ней в течение времени, необходимого для склеивания. После этого пресс размыкается, ускоренно перемещается в исходное положение, и цикл повторяется. Непрерывная лента плиты в процессе движения обрезается по продольным кромкам и разрезается по длине на требуемую длину на круглопильных станках 8.
В процессе изготовления плит контролируют основные параметры технологического процесса: геометрические размеры реек и щитов, качество обработки поверхности, расход клея, параметры режима склеивания и качество последующей обработки.
Норма расхода сырья, материалов, основных видов энергии на изготовление 1 м3 столярных плит зависит от их конструкции, толщины и формата. Средний расход пиломатериалов при изготовлении блочно-реечных плит 1,68 м3, из склеенных реек — 1,534 м3, из несклеенных реек — 1,320 м3, расход шпона — 0,16—0,52 м3, расход клея в зависимости от его марки и типа плиты 11,8—39 кг. При изготовлении 1 м3 столярных плит требуется 90 кВт*ч электроэнергии и 305 кг условного топлива.
Относительная себестоимость плит, изготовленных различными способами, %: блочно-реечных 100, блочно-шпоновых 99, из склеенных реек 90,9, из несклеенных реек 90,3.


Имя:*
E-Mail:
Комментарий: