Баланс древесины при изготовлении фанеры

При производстве фанеры баланс древесины зависит от размерных и качественных характеристик сырья, уровня техники и технологии данного производства, вида, размеров и слойности изготовляемой фанеры и ряда других факторов. По данным ряда заводов, его можно представить в следующем виде, %:

Анализ баланса древесины показывает, что данное производство в значительной мере материалоемко: на изготовление единицы продукции расходуется более 2 м3 сырья. Поэтому встает вопрос о необходимости увеличения полезного выхода продукции и улучшения использования неизбежно образующихся отходов, превращения их в полезные для человека продукты. Ранее мы рассматривали возможные пути увеличения выхода готовой продукции, в том числе за счет уменьшения безвозвратных потерь древесины. Теперь коснемся вопроса рационального использования отходов, образующихся на разных стадиях технологического процесса, т. е. той части древесины, которая при современном состоянии техники и технологии не может быть использована непосредственно для выработки основной продукции — фанеры в общепринятом понимании этого слова.
Основную долю отходов в данном производстве составляют карандаши и шпон-рванина (26—29 %). В большинстве своем это достаточно качественная древесина, хотя и содержащая в отдельных случаях гниль; которую можно использовать как сырье для ДСтП. Шпон-рванина содержит значительный процент коры, поэтому в состав технологического процесса необходимо включать как обязательную операцию окорку всего сырья. Для изготовления ДСтП можно использовать и такие отходы, как обрезки шпона, получаемые при раскрое ленты на ножницах и во время обработки кромок кусков шпона, обрезки кряжей, образующиеся при раскрое их на чураки. Если предприятие не имеет в своем составе цеха ДСтП, экономически оправдана переработка указанных отходов на технологическую щепу для поставки ее другим предприятиям.
ЦНИИФом внесено два предложения изготовлять комбинированный материал толщиной 4, 6, 8 и 10 мм, используя для него шпон и отходы, образующиеся при производстве фанеры. Согласно первому предложению материал будет состоять из трех слоев шпона и стружечно-клеевой массы, располагаемой между ними. Стружечно-клеевую массу будут изготовлять из отходов шпона и обрезков фанеры. Для среднего слоя рекомендуют использовать низкокачественный шпон в расчете, что все могущие быть у него неровности выровняются стружечно-клеевой массой. Схема установки для производства такого материала изображена на рис. 78. Материал назвали комбинированной фанерой, хотя он больше подходит к облицованным ДСтП.

Согласно второму предложению материал будет представлять собой тонкую блочно-шпоновую плиту, названную авторами ребровой фанерой. Для ее получения шпон-рванину на выходе из лущильного станка (рис. 79) рубят на полосы и укладывают в стопу, которую затем ставят на ребро и с ее нижней поверхности ножом срезают слои определенной толщины. Эти слои пропускают через узкую щель между двумя плитами, имеющими температуру до 200 °С, где они высушиваются.

Предполагается, что если дополнить производство обычной фанеры установками рассмотренного типа, можно будет в конечном итоге снизить расход сырья на изготовление 1 м3 фанеры до 1,33 м3.
Выше были рассмотрены основные направления использования отходов, позволяющие поглотить основную их массу. Это не исключает переработки части их на различные мелкие изделия — тару, игрушки, корзины, бирки и пр. Такой внебалансовый вид отходов, как кора, можно перерабатывать на уксусную кислоту, деготь и другие продукты.