Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Контроль технологического процесса производства фанеры и качества готовой продукции


Выпуск продукции высокого качества — одна из основных задач предприятий, включающая в себя вопросы, связанные с состоянием используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов, совершенством технологии изготовления фанеры и регламентирующей ее документации, систематическим анализом причин появления дефектов в готовой продукции, квалификацией исполнителей и работников отдела технического контроля и т. д.
Один из факторов, способствующих повышению качества готовой продукции,— эффективный производственный контроль включающий в себя входной контроль исходного сырья и материалов, операционный контроль на всех стадиях изготовления продукции и приемочный контроль качества последней.
Поступающее на предприятие древесное сырье в виде хлыстов, кряжей или чураков рассортировывают по сортам и диаметрам с целью выяснения в первую очередь соответствия фактического сортового состава партии запланированному.
Второй компонент фанеры — смола подвергается контролю вследствие возможности изменения ее свойств под влиянием введенных в нее добавок, нарушения условий и времени хранения и других причин. Смолу, независимо от того, где она была изготовлена, контролируют по мере поступления ее от предприятия-изготовителя, при этом определяют: внешний вид, сухой остаток (массовую долю нелетучих веществ), содержание свободного формальдегида, содержание свободного фенола (для фенолоформальдегидных смол), вязкость, водородный показатель pH, время желатинизации, массовую долю щелочи (для фенолоформальдегидных смол), жизнеспособность, предел прочности при скалывании по клеевому слою после вымачивания образцов в воде в течение 24 ч (для карбамидоформальдегидных смол) или после кипячения в течение 1 ч (для фенолоформальдегидных смол).
Все испытания смол производят: карбамидоформальдегидных — в соответствии с ГОСТ 14231—80, фенолоформальдегидных — в соответствии с ГОСТ 20907—75. Операционный контроль, как было сказано ранее, осуществляется по всему технологическому процессу. У поступающего в производство сырья контролируют диаметр и породу древесины, при гидротермической обработке сырья 2—3 раза в смену контролируют температуру воды в бассейнах и продолжительность обработки. При разделывании сырья на чураки постоянно контролируют их длину. На участке лущения чураков после каждой замены инструмента проверяют установку ножа и прижимной линейки, а также 2—3 раза в смену — толщину, длину и ширину шпона. Шероховатость сырого шпона проверяют по ГОСТ 15612—78 инструментальными методами или органолептическим сравнением с эталонами, утвержденными в установленном порядке. Если параметры шероховатости и размеры шпона выходят за допустимые пределы, проверяют угловые параметры ножа и линейки, их установку и настройку станка на требуемый размер. Осуществляют это угломером, высотомером и набором щупов.
На операции сушки шпона контролируют влажность высушенного шпона и режим сушки. Это делается также после перехода к сушке шпона другой толщины или другой породы древесины. Определяют влажность шпона переносным влагомером или весовым способом. Если влажность шпона выше требуемой, его направляют на повторную сушку.
Контроль операции починки шпона производят 2 раза в смену. Проверяют плотность посадки вставок, равенство толщины шпона и вставок, а также их влажность. На участке ребросклеивания 1 раз в смену контролируют прямолинейность кромок полос шпона, обработанных на кромкофуговальных станках. Качество соединения полос на ребросклеивающих станках проверяют 2 раза в смену.
На участке хранения и сортирования шпона 2 раза в смену контролируют температуру и относительную влажность воздуха в пяти - шести точках помещения.
Контроль качества клея перед его нанесением на шпон осуществляют 2 раза в смену. При этом определяют вязкость по вискозиметру ВЗ-4, концентрацию, водородный показатель рН-метром, продолжительность желатинизации при температуре воды 20 и 100°С. При нанесении клея на шпон 2—3 раза в смену проверяют его расход на 1 м2 поверхности листа (взвешиванием), равномерность нанесения, наличие наплывов клея.
Контроль сборки пакетов производят, руководствуясь схемой сборки, предусмотренной соответствующей технологической инструкцией. На участке склеивания шпона с помощью контрольно-измерительных приборов постоянно контролируют следующее: продолжительность загрузки пакетов в пресс, температуру плит пресса, гидравлическое давление, продолжительность склеивания пакета шпона. Указанный контроль осуществляет оператор пресса.
Склеенные листы шпона обрезают на форматном станке с четырех сторон. Чистота и точность размеров готовой продукции должны соответствовать требованиям стандарта, технических условий. Качество поверхности фанеры (шероховатость) контролируют так же, как сырого шпона. Контроль операции сортирования продукции проводят с целью установления правильности отнесения последней к соответствующей сортовой группе. Выявление во время сортирования непроклеенных мест производится ультразвуковыми устройствами стационарного или переносного типа, а также простукиванием.
При определении физико-механических свойств фанеры и фанерных плит руководствуются методами отбора образцов, изложенными в ГОСТ 9620-72, и методами испытания по ГОСТ 9621-72, ГОСТ 9622-72, ГОСТ 9624-72, ГОСТ 9625-72 и ГОСТ 9626-75.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: