Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Некоторые явления, сопровождающие процесс образования стружки

02.11.2018

Усадка стружки. При обработке пластичных металлов (сталей и большинства цветных металлов и их сплавов) длина стружки Lс (рис. 153, а) уменьшается по сравнению с длиной хода инструмента Lо, а ее толщина ас становится больше толщины срезаемого слоя ао. Это явление называется усадкой стружки и характеризуется коэффициентом усадки К:
Некоторые явления, сопровождающие процесс образования стружки

Коэффициент усадки всегда больше единицы и для сталей колеблется примерно в пределах 1,5...2. По его величине можно косвенно судить о степени деформации элементов стружки и количестве работы, расходуемой на резание.

Большей усадке подвергается стружка скалывания, образующаяся при сравнительно небольших значениях скорости резания и переднего угла инструмента. Элементы такой стружки почти полностью отделяются, но достаточно прочно связаны друг с другом. В промежутках между скалыванием соседних элементов сила сопротивления резанию резко уменьшается, что способствует возникновению вибраций, являющихся одной из причин выкрашивания кромок резца и увеличения шероховатости обрабатываемой поверхности.

Другая картина наблюдается при образовании сливной стружки, которая приобретает меньшую усадку, чем стружка скалывания. В этом случае сила сопротивления металла резанию более постоянна, так как каждый элемент стружки при высокой скорости резания не успевает полностью отделиться. В срезаемом слое происходят в основном сдвиги металла. Резание протекает более спокойно. Чистота обработанной поверхности получается более высокой. На образование сливной стружки расходуется меньше энергии, чем на стружку скалывания.

Таким образом, величина усадки и вид стружки при обработке пластичных металлов могут служить внешними показателями рационально выбранного режима резания и геометрии инструмента.

Нарост. При обработке пластичных металлов с небольшой скоростью резания на передней поверхности резца образуется небольшой комочек металла, называемый наростом (рис. 153, б).

Нарост представляет собой спрессованные частицы обрабатываемого металла, прочно приваренные к передней поверхности резца. Образование его объясняется застоем стружки. Так как наибольшему уплотнению подвергаются ее слои у режущей кромки, то они в результате трения задерживаются (застаиваются) на передней поверхности, образуя нарост. Он предохраняет режущую кромку от истирания, увеличивает действительный передний угол уд, что облегчает процесс резания.

Однако образование нароста нежелательно при чистовом фрезеровании ввиду увеличения шероховатости обработанной поверхности. По мере достижения предельной величины нарост обволакивает режущую кромку и срезается ею. При этом часть его вдавливается в обработанную поверхность, увеличивая ее шероховатость.

Нарост возникает не во всех случаях. При большой величине переднего угла, при низкой и большой скорости резания конструкционных сталей (до 2...3 м/мин и свыше 80 м/мин) нарост не удерживается на передней поверхности зуба фрезы. Это объясняется тем, что при большом значении переднего угла уменьшается усадка и степень деформации стружки. Если скорость резания мала, то в результате низкой температуры нарост не приваривается к зубу фрезы и уходит со стружкой, а при большой скорости высокая температура размягчает его, и он также уносится стружкой.

Кроме того, избежать нароста можно полированием или доводкой передней поверхности резца или зуба фрезы, применением смазывающе-охлаждающих жидкостей с большей смазывающей способностью, уменьшением подачи и увеличением переднего угла.

Обработочное отвердевание (наклеп). Резец давит не только на срезаемый слой металла, но также на обработанную поверхность. Последняя, уплотняясь, приобретает повышенную твердость (примерно в 1,5 раза выше твердости материала детали). Это явление называется обработочным отвердеванием или наклепом.

Глубина наклепанного слоя возрастает с увеличением подачи, затуплением инструмента и уменьшается с увеличением скорости резания. Увеличению наклепанного слоя способствует также встречное фрезерование. Чем мягче сталь, тем она более склонна к обработочному отвердеванию. Хрупкие металлы, такие как серый чугун, почти не подвергаются наклепу.

При черновой обработке глубина наклепанного слоя может достигнуть 0,5 мм, при чистовой — измеряется сотыми долями миллиметра.

Наклепанная поверхность, имея большую твердость, обладает более высокой износостойкостью, но в то же время более хрупка; при знакопеременных нагрузках она склонна к образованию поверхностных трещин.

С точки зрения процесса резания глубина резания при чистовом фрезеровании должна быть больше глубины наклепанного слоя. В этом случае зуб фрезы как бы подрезает этот слой изнутри и меньше изнашивается. Этому также способствует применение попутного метода фрезерования.

Удаление центра давления стружки от режущей кромки резца. При резании пластичных металлов стружка стремится выбрать на передней поверхности резца лунку на некотором расстоянии С (см. рис. 153, б) от режущей кромки. Центр лунки, испытывающей наибольшее давление стружки, называется центром давления.

Удаление центра давления стружки от режущей кромки объясняется наличием нароста, а также тем, что стружка имеет радиус кривизны и опирается на переднюю поверхность на некотором расстоянии от режущей кромки, образуя перед резцом подобие щели.

С увеличением толщины стружки (подачи) и уменьшением переднего угла центр давления удаляется от режущей кромки. Благодаря этому уменьшается температурное и силовое напряжение режущей кромки, способствующее повышению стойкости инструмента.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: