Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Установка заготовок на УДГ

02.11.2018

Фрезерование многогранников, зубчатых колес, канавок у режущих инструментов, расположенных на цилиндрических, конических и торцовых поверхностях, обычно относят к сложным видам фрезерования.

Большинство фрезерных работ, выполняющихся при сложных видах фрезерования, связано с использованием универсальных делительных головок.

Заготовки, обрабатываемые на фрезерных станках с применением делительных головок, могут быть установлены и закреплены одним из следующих способов: в трехкулачковом патроне; в патроне и в центре задней бабки; в центрах делительной головки и задней бабки, на оправках.

Способ установки заготовки определяется общим правилом единства баз. Согласно этому, фрезеровщик при работах с делительными головками должен пользоваться технологическими базами заготовок, подготовленными при токарной обработке. Например, если заготовка имеет центровые отверстия, то ее следует устанавливать в центрах; если на ней имеются обработанные отверстия — ее устанавливают на оправке.

В патроне устанавливают и закрепляют заготовки преимущественно круглой формы и небольшой длины. В случае, если заготовка займет неправильное положение и перекосится, следует проверить радиальное биение наружного цилиндра с помощью индикатора, установленного на столе станка. Измерительным штифтом индикатора с небольшим натягом касаются поверхности заготовки со стороны незакрепленной части. Поворотом рукоятки делительной головки вверх вручную отсоединяют червяк от червячного колеса и поворачивают шпиндель с заготовкой не менее чем на один оборот.

Величину радиального биения определяют по крайним отклонениям стрелки индикатора относительно шкалы деления. Если оно превышает допустимое, необходимо несколько ослабить закрепление заготовки в патроне легкими ударами молотка из мягкого металла по ее наиболее выступающей части, несколько осадить заготовку и снова проверить радиальное биение.

После заключительной выверки заготовку закрепляют окончательно.

Для повышения жесткости заготовки ее устанавливают в патроне и в центре задней бабки. Для этого зацентрованную с одной стороны заготовку предварительно закрепляют (на отрезке длиной до 15 мм) в патроне, в центровое отверстие вводят центр пиноли задней бабки и в таком положении заднюю бабку закрепляют на столе станка. Затем заготовку окончательно закрепляют в патроне и поджимают центр.

Установка заготовок в центрах применяется для соблюдения единства технологических баз при обработке деталей на различных станках. Детали большей длины для повышения жесткости установки поддерживают люнетом снизу.

Поводковый центр закрепляют в отверстии шпинделя натяжным винтом. Перед установкой заготовки в центрах независимо от выполняемой работы необходимо проверить совпадение осей центров делительной головки и задней бабки путем их сближения. При этом их вершины должны совместиться.

В случаях, когда условиями обработки требуется большая соосность центров в горизонтальной плоскости, их совпадение проверяют по контрольной гладкой цилиндрической оправке, закрепленной в центрах делительной головки и задней бабки (рис. 127) с использованием индикатора.

Измерительным штифтом индикатора (с натягом около .0,5 мм) касаются верхней поверхности оправки с одной стороны. Перемещая прибор по столу станка в направлении, перпендикулярном к оси оправки, определяют отклонение его стрелки. Затем переносят индикатор со стойкой на другой конец оправки и, перемещая его в том же направлении, снова фиксируют отклонение стрелки.

По разности измерений определяют несоосность центров и устраняют погрешность. Несоосность центров в горизонтальной плоскости с достаточной для практической работы точностью можно проверить, используя вместо индикатора штангенрейсмас. Им измеряют расстояние от поверхности стола до верхней образующей оправки на обоих ее концах и по разности показаний определяют несоосность центров в горизонтальной плоскости.

На оправках (рис. 128) устанавливают и закрепляют заготовки с окончательно обработанными отверстиями, которые в процессе дальнейшей обработки используются в качестве технологических баз.
Установка заготовок на УДГ

Гладкая коническая оправка (рис. 128, а) имеет незначительную конусность с разностью диаметров на концах рабочей поверхности 1...0,05 мм. Оправка со стороны меньшего диаметра устанавливается в отверстие заготовки и запрессовывается. Заготовка, закрепленная таким образом, удерживается силами трения. На торцах оправки имеются центровые отверстия, с помощью которых она закрепляется на центрах делительной головки и задней бабки. Устанавливать оправки с заготовкой в центрах делительной головки следует так, чтобы осевая составляющая сил резания, действующая при фрезеровании, была направлена в сторону большего диаметра оправки (что усиливает закрепление заготовки. В противном случае заготовка может сместиться.

На рис. 128, б показана центровая оправка с гладкой цилиндрической поверхностью 3, на которую помещают заготовку. Буртик 1 служит упором для торца заготовки, гайка 4 — для ее закрепления. Такие оправки на цилиндрической поверхности могут иметь канавку 2 для призматической шпонки. На них устанавливают и крепят детали, в отверстиях которых есть шпоночная канавка. Это увеличивает надежность закрепления и предупреждает поворот заготовки на оправке в процессе фрезерования.

Заготовки, в отверстиях которых нарезаны шлицы, закрепляются на центровых шлицевых оправках.

Консольная оправка (рис. 128, в) имеет конический хвостовик 1, которым она вставляется в коническое отверстие переднего конца шпинделя и крепится в нем при помощи винта, гладкую цилиндрическую посадочную поверхность 3 со шпоночной канавкой и буртик 2. Закрепление заготовки производится гайкой 4. Оправка данной конструкции обеспечивает установку заготовки без применения центра задней бабки. При значительной длине оправки ее свободный конец поддерживается центром.

К оправкам предъявляются следующие основные требования:

1. Минимальное радиальное биение посадочных поверхностей относительно центровых отверстий.

2. Низкая шероховатость посадочной поверхности.

3. Достаточная твердость, жесткость и прочность материала оправки, отсутствие в ней остаточных деформаций под действием сил резания.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: