Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Фактурная обработка природного камня

31.10.2018

Фактура (от латинского слова factuia — делание) — особенность отделки поверхности природного камня.

Наиболее распространенными видами фактурной обработки изделий из камня являются шлифование и полирование.

Шлифование камня — процесс абразивной обработки камня, в результате которого его поверхность приобретает шлифованную фактуру. Другими словами, шлифование камня — это комплекс механических микроабразивных процессов, выполняемых в несколько стадий (обычно от 3 до 10) инструментом (алмазным или абразивным) с последовательно уменьшающейся крупностью зерен абразива (от 800—1250 мкм на первой до 10—28 мкм на последней стадии). Шлифование камня включает следующие основные стадии: обдирка (грубая шлифовка); средняя шлифовка; тонкая шлифовка, доводочная шлифовка (лощение). Целью каждой стадии шлифования является преобразование предыдущего (более грубого) микрорельефа обрабатываемой поверхности камня в новый, более тонкий. В результате воздействия шлифующих зерен на поверхность камня наносится огромное количество микроцарапин. Установившаяся шероховатость шлифованной поверхности камня зависит от характеристики рабочего инструмента, режимов обработки, структуры и текстуры горной породы и других факторов и обычно формируется после многократных проходов инструмента по обрабатываемой поверхности. Заключительная стадия шлифования камня (лощение) обеспечивает получение лощеной фактуры лицевой поверхности горной породы, характеризующейся гладкой матовой поверхностью со слабым бархатистым блеском, полным выявлением цвета, рисунка и структуры камня.

Полирование камня — заключительный процесс обработки камня, в результате которого его поверхности придается зеркальный блеск, полностью выявляющий фактуру, цвет, рисунок и структуру горной породы.

В камнеобрабатывающем производстве для осуществления операций шлифовки и полировки используется рабочий инструмент различных конструкций, называемый в большинстве случаев шарошками. В состав шарошек входят зерна алмаза (природного или искусственного) илн абразива, удерживаемые связующим материалом-связкой. Размер зерен алмаза и абразивных материалов приведен в табл. 8.23.

Основными показателями, определяющими технические характеристики и область применения рабочих инструментов на неметаллической связке, являются: твердость связки (ГОСТ 18118— 79, ГОСТ 19202—80); структура абразивного инструмента; зернистость абразива (см. табл. 8.23).

Твердость связки имеет 16 градаций: ЧТ — чрезвычайно твердая; ВТ — весьма твердая; T1, Т2 — твердые; CT1, СТ2, СТ3 — среднетвердые; С1, С2 — средние; CM1, СМ2 — среднемягкие; MI, М2, М3 — мягкие; BM1, ВМ2 — весьма мягкие (цифра после букв означает дополнительную градацию твердости, например, СТЗ тверже, чем CTl).

По структуре алмазный и абразивный инструмент подразделяют на 12 групп, которым присваивают номера от 1 до 12. Чем больше номер, тем в инструменте меньше абразива и больше связки и пор. Структуры №№ 1—4 относятся к закрытым (плотным), №№ 5—8 — к средним, №№ 9—12 — к открытым структурам. Обычно обработка твердых и хрупких горных пород (включая и чистовую) осуществляется инструментом закрытых структур (табл. 8.24).

Для выполнения операции полировки камня применяют оксид хрома, оксид железа (крокус), оксид олова, оксид алюминия, полирит (оксиды редкоземельных металлов), микропорошки некоторых абразивов и др.

Распространенным полирующим материалом является оксид хрома, который применяется для полировки неокрашиваемых темных горных пород (гранит, габбро, лабрадорит и др.).

Согласно ГОСТ 2912—79 оксид хрома (порошок зеленого цвета) выпускается следующих марок и сортов:

• пигментный, ОХП-1 и ОХП-2 (применяется для окраски искусственных каменных материалов),

• металлургический, OXM-O и OXM-1;

• абразивный, ОХА-О, OXA-1, ОХА-2 (табл. 8.25).


Шлифовально-полировальное оборудование по технологическим и конструктивным особенностям подразделяется на: ручные шлифмашинки; ручные коленно-рычажные станки; мостовые, портальные и конвейерные станки.

Мостовые (портальные) шлифовально-полировальные станки (рис. 8,21, а, в) имеют мост (портал), который может двигаться по направляющим вдоль рабочего стола станка, а по мосту (порталу) перемещается поперек рабочего стола каретка с рабочей головкой (плоской планшайбой или планетарной головкой с абразивными, алмазными элементами).

Портальные станки (более тяжелый и мощный вид оборудования) применяются, в основном, для обработки гранита, а мостовые станки, являясь универсальным видом оборудования, обрабатывают любые горные породы и самую широкую номенклатуру изделий. За последнее время применение этих станков сократилось, так как при производстве стандартных модульных плит применяются высокопроизводительные конвейерные станки (линии), а при производстве нестандартных изделий применяются коленно-рычажные станки или ручные шлифмашинки.

Технические характеристики мостовых и портальных станков приведены в табл. 8.26.

Конвейерные станки (линии) представляют собой ленточный (пластинчатый) конвейер (см. рис. 8.21, в), над которым расположены друг за другом вращающиеся шлифовальные головки с соответствующим номером шлифовально-полировального инструмента.

Конвейерные станки по технологическому принципу делятся на обдирочные (1—5 головок), шлифовально-полировальные (до 16 головок) и станки полного цикла (до 32 головок).

Исходя из размеров обрабатываемых изделий, конвейерные станки могут быть с неподвижной рамой (балкой), на которой закреплены шлифголовки (ширина плит до 600 мм), и с возвратно-поступательным поперечным движением балки с шлиф-головками для обработки слябов (ширина плит до 2200 мм).

В табл. 8.27 даны технические характеристики шлифовально-полировальных конвейерных станков.

Условно к конвейерным станкам относят различные конвейерные установки или установки, оснащенные рольгангами, для доводочных операций стандартных (модульных) облицовочных изделий. Это конвейерное или рольганговое (роликовое) оборудование для калибровки плит по длине и ширине, по снятию фасок, по нарезанию крепежных канавок и др.


Ручные коленно-рычажные станки по условиям закрепления делятся на колонковые (коленно-рычажный механизм со шпинделем перемещается по неподвижной вертикальной колонне, рис. 8.21, г) и настенные (механизм перемещается по вертикальной оси, закрепленной на стене). Эти станки снабжаются специальным металлическим (бетонным) столом с бортами для предотвращения разбрызгивания воды, и стоком. Учитывая консольное расположение привода и рабочего инструмента и опасность возникновения вибраций, для этих станков важны жесткость и масса всей конструкции.

Технические характеристики коленно-рычажных станков приведены в табл. 8.28.

Одним из видов обработки камня является фактура раскалывания.

На камнекольном оборудовании производится большое разнообразие изделий из камня (брусчатка, бордюр, рваный камень, архитектурные детали и др.). Для колки камня применяют камнекольные прессы различных типоразмеров, оснащенные системами плавающих ножей, позволяющих охватывать неровные поверхности заготовок и создавать достаточные раскалывающие усилия.

Крупные прессы с большим усилием раскалывания обычно выполняются двухстоечными («п»-образными) и предназначены для заготовительных операций при производстве мелких (брусчатка и др.) и крупных изделий. Эти прессы оснащаются рольгангами или конвейерами для подачи заготовок к прессу. Прессы малых моделей с небольшими усилиями раскалывания выполняются консольными («г»-образными) и предназначены для производства мелких изделий.

В табл. 8.29 приведена техническая характеристика некоторых камнекольных прессов.

Кроме шлифования, полирования и раскалывания ГОСТом 9480—89 предусмотрены другие виды фактур обработки камня, которые получают с помощью ручных механизированных инструментов и специализированного оборудования.

К специализированному оборудованию относятся водоструйные, бучардовочные, термообрабатывающие, пескоструйные, виброкопировальные, лазерные и другие установки.

Классические бучардовочные станки с возвратно-поступательным движением бучард в настоящее время вытесняются станками, оснащенными вращательными головками, выпускаемыми «Г.К. Гранит» (г. Москва) для большинства видов камнеобрабатывающего оборудования (табл. 8.30).

Ударные бучардовочные станки используются, в основном, для «рустирования» — нанесения ударного линейного рисунка на поверхность камня.

Оригинальной, не имеющий аналогов, является конструкция вибрококопировальных станков («Армкамнерезмаш», Армения) для нанесения на плиты камня объемных орнаментов, отличающаяся высокой производительностью и простотой. Установка позволяет посредством прокачивания абразивной пульпы между вибрирующей матрицей с нанесенным на ней объемным орнаментом и плитой получать на камне изображение любой сложности.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: