Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Раскалывание монолитов на блоки и их пассировка

31.10.2018

На карьерах разделка монолитов на блоки обычно выполняется буровзрывным или механизированным буроклиновым способами, реже ручным буроклиновым. Наибольшее распространение на карьерах получил буровзрывной способ раскалывания монолитов на блоки с размещением и взрыванием ДШ в шпурах.

По сравнению с отделением монолитов от массива раскалывание их на блоки взрыванием ДШ в шпурах отличается тем, что отсутствует дополнительное сопротивление по линии контакта монолита с массивом. Поэтому расстояние между шпурами при разделке монолитов на блоки может быть увеличено по сравнению с отделением монолита от массива, что может привести к увеличению шероховатости граней блока и объемов работ при их пассировке.

При раскалывании монолитов на блоки расстояние между шпурами желательно определять так же, как при отделении монолитов от массива буровзрывным способом с использованием ДШ. Однако первоначально рекомендуется принимать это расстояние равным 20—30 см и уточнять его в процессе работ. В шпурах рекомендуется размещать по одной нитке ДШ. Влияние последствий взрывания ДШ на качество блоков должно периодически проверяться учетом выхода плит при распиливании блоков на камнеобрабатывающих заводах.

При раскалывании монолитов на блоки механизированным буроклиновым способом с применением гидроклиновых установок (см. табл. 7.8, 7.9) требуются значительно меньшие усилия, чем при отделении этим же способом монолитов от массива. Поэтому шаг установки гидроклиньев может быть значительно увеличен. Однако при этом возрастает отклонение от заданного направления раскола камня, что приводит к увеличению объемов пассировки. Во избежание этого плоскость раскола рекомендуется ослаблять бурением дополнительных шпуров, размещаемых в интервале шага установки гидроклиньев. Окончательные параметры (расстояние между шпурами, их диаметр и глубина) следует уточнять в процессе проведения работ.

Как показала практика, разделка монолитов на блоки механизированным способом обеспечивается гидроклиньями небольшого диаметра, размещаемыми в шпурах диаметром 25—32 мм. При этом значительно повышается производительность бурения и точность направления раскола, уменьшается шероховатость поверхностей граней блока.

Ручные буроклиновые работы выполняются на карьерах при отсутствии возможности применения других способов. Технология ручного способа ведения буроклиновых работ аналогична таковой при отделении монолитов от массива.

При раскалывании монолитов природного камня буроклиновым и бурогидроклиновым способами имеют место значительные его потери из-за диагонального скола, поэтому для каждого типа изверженных пород важно обосновать предельно допустимую высоту раскалывания монолитов камня. По данным АО Житомирнерудпром предельно допустимая высота раскалываемых монолитов природного камня буроклиновым и бурогидроклиновым способами, при которой полностью отсутствуют диагональные сколы, составляет: для крупнозернистых пород (лабрадорита, порфировидных гранитов и сходных с ними пород) — 1,4-1,8 м; для среднезернистых изверженных пород (гранитов) — 1,6-2 м; для мелкозернистых пород (габбро, гранитов — 1,8-2,4 м.

Клиновой способ разделки монолита на блоки с размещением клиньев в гнездах применяется для пород, обладающих способностью легко раскалываться по сравнительно ровным плоскостям, при высоте монолита до 1 м.

Пассировка — грубая обработка блоков из горных пород для придания им заданной формы и размеров, соответствующих требованиям ГОСТа. Пассировка включает откалывание крупных кусков блока на его гранях, образующих острые углы, скалывание выступов и постепенное доведение блоков до стандартных размеров. Объем пассировки определяется качеством выполняемых работ при отделении монолитов от массива и последующим раскалыванием их на блоки.

Обкалывание блоков выполняется механическим способом — с помощью пневматических отбойных молотков (см. табл. 7.7) или термическим способом — с помощью термоотбойников, который применяется при обработке пород, поддающихся термическому разрушению.

Бензовоздушный термоотбойник представляет собой инструмент, имеющий пистолетообразную форму, основной частью которого является прямоточный воздушно-реактивный микродвигатель, работающий на сжатом воздухе и бензине. Сбой камня при его обработке осуществляется высокотемпературной газовой струей 2000 °K или 1726,85 °C (температура в градусах Цельсия равна температуре в градусах Кельвина минус температуру равновесия между тремя фазами воды: твердой — лед, жидкой и газообразной — пары воды, равной 273,15 °K), вытекающей из сопла реактивного микродвигателя со сверхзвуковой скоростью 2500 м/с.

В настоящее время существует большое число конструкций бензовоздушных термогазоструйных отбойников. Это такие, как Т-3 и Т-5 конструкции Харьковского авиационного института, ЛT-1 — разработка Ленинградского горного института, АЛ-3 конструкции центральных ремонтных мастерских АО Житомирнерудпром, технические характеристики которых приведены в табл. 7.19.

Производительность термогазоструйных отбойников зависит от физико-технических и текстурных особенностей строения горной породы, скорости истечения газовой струи, удаления сопла камеры от поверхности обрабатываемого камня, мастерства оператора. Она составляет при обработке легкообрабатываемых кристаллических пород (гранит Коростышевского месторождения) 80—100 см3/мин.

Применение в камиеобработке термоотбойииков обеспечивает улучшение условий труда камнетесов, устранение профзаболеваний (виброболезнь, силикоз), повышение производительности труда (по сравнению с бурчардированием в 7—10 раз), уменьшение расхода твердосплавного инструмента, снижение себестоимости изготавливаемой продукции из камня.

При механическом способе обкалывания граней блоков сменная производительность рабочего в зависимости от трудности обработки пород составляет 7—10 м2.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: