Электромонтаж Ремонт и отделка Укладка напольных покрытий, теплые полы Тепловодоснабжение

Методика расчета технологических схем дробильно-сортировочных фабрик со щековыми и конусными дробилками

31.10.2018

Исходными данными для расчетов являются:

• гранулометрический состав исходной горной породы;

• производительность дробильно-сортировочной фабрики по исходной горной породе (поступающей из карьера);

• техническая характеристика щековых и конусных дробилок;

• типовые характеристики крупности продуктов дробления по группам пород для различных типоразмеров дробилок (рис 5.13 и 5.14).


В данной методике расчета весь поток исходного материала, проходящий через последовательную цепь дробильного и грохотильного оборудования от исходной горной породы до готовой продукции, рассматривается как совокупность отдельных потоков по крупности. Интервалы крупности этих потоков выбираются в зависимости от крупности классов готовой продукции и параметров применяемого оборудования (размеров отверстий сит грохотов, размеров приемных отверстий и выпускных щелей дробилок и др.).

В качестве примера рассмотрим технологическую схему дробильно-сортировочной фабрики (рис. 5.15), согласно которой на первой стадии дробления установлена щековая дробилка типа ЩДП, на второй стадии — конусная дробилка среднего дробления КСД и на третьей стадии — конусная дробилка мелкого дробления КМД, работающая в замкнутом цикле.

Допустим, что исходная горная порода, поступающая из карьера на фабрику, имеет гранулометрический состав, приведенный в табл. 5.16.

На первую стадию дробления поступает материал +150 мм (до 700), на вторую — +70 мм, на третью — +40 мм, а готовой продукцией является щебень двух классов крупности; 5—20 мм; 20—40 мм и отходы (песок) 0—5 мм.

Графическая интерпретация расчета технологической схемы фабрики представлена на рис. 5.16. В соответствии с технологической схемой весь исходный материал Qисх, поступающий на карьера на фабрику, представляется как совокупность шести отдельных потоков, объемы которых по классам крупности (согласно данным табл. 5.16) равны:

Надрешетный продукт крупностью +150 мм с неподвижного колосникового грохота (операция грохочения I на рис. 5.15 и 5.16) поступает в щековую дробилку первой стадии дробления (I дробление).

Результат первичного дробления можно представить как сумму потоков дробленого материала Q7—Q11, численное значение каждого из которых определяется величиной потока Q6 и соответствующей типовой характеристикой крупности продуктов дробления.

Если бы были известны уравнения кривых в декартовой системе координат (кривые на рис. 5.13 и 5.14), то можно было бы аналитически и количественно определить выход продуктов дробления при работе дробилок. Ho поскольку с достаточной степенью точности эти кривые пока еще в виде функций y = f(x) не выражены, предлагается следующее.

Допустим, что для конкретного примера на первой стадии дробления в технологической схеме дробильно-сортировочной фабрики установлена щековая дробилка с простым качанием щеки, типовая характеристика крупности продуктов дробления которой приведена на рис. 5.13, а).

Если проведем прямую линию, приблизительно отображающую зависимость, выражающуюся кривой 2 (рис. 5.13, а,), то она пересечет ось ординат в точке с координатами (х1 = 0; y1 = l), а ось абсцисс — в точке с координатами (х2 = 1,6; y2 = 0). В общем случае отрезок оси абсцисс, отсекаемый проведенной прямой, равен произведению bш*К (где bш — размер выпускной щели дробилки; К — коэффициент закрупнения, зависящий от типоразмера дробилок и прочности дробимых пород).

Уравнение прямой, проходящей через две точки, в общем случае имеет вид:
Методика расчета технологических схем дробильно-сортировочных фабрик со щековыми и конусными дробилками

Уравнение прямой, проходящей через точки А и В с координатами соответственно (х1 = 0; у1 = 1) и (х2 = bш; у2 = 0), будет (рис. 5.17):

Если примем значения x1 = d1, а х2 = d1, то соответственно

Для определения относительного содержания конкретной фракции у(d1-d1) в продуктах дробления необходимо найти разность (y1-y2), которая равна:

где у — выход дробленого продукта определенной фракции; (d1-dj) —размер фракции, мм (0—5; 5—20; 20—40 мм и т.д.).

Например, выход фракции 5—20 мм в продуктах дробления равен:

Приняв коэффициент закрупнения K1 = 1,6 (см. рис. 5.13, а), точка пересечения прямой с осью абсцисс) и размер выпускной щели дробилки на первой стадии дробления bш1 = 130 мм, согласно выражению (5.25) определим численное значение потоков Q7-Q11, которые будут равны:


После первичного дробления и операции грохочения 2 (см. рис. 5.15 и 5.16) надрешетный продукт +70 мм поступает в конусную дробилку среднего дробления как поток материала Q12. Выходы продуктов этого дробления Q13*Q16 определяются аналогично расчетам по первой стадии дробления с учетом соответствующих типовых характеристик крупности продуктов дробления заданного или выбранного типоразмера дробилок.

В данном конкретном случае по кривой I на рис. 5.14, а (для дробилок КСД) устанавливается коэффициент закрупнения материала, который равен К2 = 2 (точка пересечения прямой — касательной к кривой I — с осью абсцисс), и принимается размер выпускной щели дробилки bш2 = 40 мм. Тогда, учитывая, что на дробилку КСД следует поток материала Q12 = Q5 + Q11 = 0,14 Qисх + 0,174 Qисх = 0,314 Qисх, определяем выходы продуктов после второй стадии дробления Q13 - Q16:

Рассмотрим расчет третьей стадии дробления, в которой дробилка КМД работает в замкнутом цикле.

На эту стадию дробления поступает сумма потоков материала (Q4 + Q10 + Q16) и часть этого потока Q21 как циркуляционная нагрузка. Поэтому можно написать, что

где уцирк — относительный выход материала циркуляционной нагрузки на дробилку КМД.

Откуда общий поток материала на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки составит:
Для нахождения величины уцирк необходимо определить относительные выходы продуктов дробления у18у19у20 (см. рис. 5.16). Для этого по кривой III рис. 5.14, а устанавливаем коэффициент закрупнения материала K3 = 3,5 (точка пересечения прямой — касательной к кривой III — с осью абсцисс) и принимаем размер выпускной щели дробилки КМД bш3 = 15 мм. Поэтому у18=5-0/15*3,5=0,095; у19=20-5/15*3,5=0,286; у20=40-20/15*3,5=0,38, а сумма составит.

у18 + у20 + у20 = 0,095 + 0,286 + 0,38 = 0,761.


Тогда уцирк = у21 = 1 - (у18+у19+у20) = 0,239 или 23,9 % от суммарного потока Qu, поступающего на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки Q21. Следовательно, величина суммарного потока Q17 будет равна:

а после третьей стадии дробления потоки материала Q18—Q21 с учетом циркуляционной нагрузки составят:

Имеется и второй способ определения циркуляционного потока О21, предложенный B K. Гончаруком и заключающийся в следующем: на конусную дробилку мелкого дробления, работающую в замкнутом цикле, поступает поток материала

Таким образом, в результате расчета технологической схемы дробильно-сортировочной фабрики определяем объемы готовой продукции:

Если в течение года дробильно-сортировочная фабрика перерабатывает 1 млн м3 исходной горной породы с заданным гранулометрическим составом (см. табл. 5.16), то при принятых выпускных щелях дробилок 130, 40 и 15 мм соответственно на первой, второй и третьей стадиях дробления получаем: 411 тыс, м3 отходов фракции 0—5 мм; 293 тыс. м3 щебня фракции 5—20 мм; 296 тыс. м3 щебня фракции 20—40 мм.

Принимая во внимание результаты расчетов технологической схемы дробильно-сортировочной фабрики, зная нагрузки потоков материала по отдельным операциям дробления и грохочения и учитывая объем исходной горной породы, поступающей из карьера на фабрику за какой-либо период времени, можно определить и комплект основного дробильного и грохотильного оборудования фабрики.
Имя:*
E-Mail:
Комментарий: